Fabrikanten van spuitgietmatrijzen in China

Geselecteerde spuitgietmaterialen om aan uiteenlopende prestatie-eisen te voldoen

Om te voldoen aan de eisen voor de sterkte, het gewicht en de corrosiebestendigheid van onderdelen in verschillende industrieën, worden vier belangrijke categorieën gangbare spuitgietlegeringen zorgvuldig geselecteerd

Genre	Gemeenschappelijke cijfers	Kernprestatieparameters	Kernkenmerken	Toepasselijke scenario's	Notes
aluminium	ADC12, A380, A356	Dichtheid: 2.7 g/cm³ Smeltpunt: 600-680℃ Treksterkte: 200-300 MPa Brinell-hardheid: HB 80-100	Lichtgewicht, hoge sterkte, goede thermische geleidbaarheid, betere corrosiebestendigheid dan zinklegering, uitstekende vloeibaarheid, geschikt voor het vormen van complexe structuren	Beugels voor automotoren, behuizingen van laptops, onderdelen van compressoren voor huishoudelijke apparaten, koellichamen voor 5G-basisstations	Is goed voor ruim 70% van de spuitgietonderdelen, momenteel het meest gebruikte spuitgietmateriaal
zink legering	Zamak 3, Zamak 5, Zamak 7	Dichtheid: 6.6-6.8 g/cm³ Smeltpunt: 420-450℃ Treksterkte: 180-250 MPa Brinell-hardheid: HB 60-80	Laag smeltpunt (lagere smeltkosten), uitstekende vloeibaarheid, gemakkelijk te vormen dunwandige kleine onderdelen, recycleerbaarheidspercentage ≥95%	Speelgoedonderdelen, deursloten, hardware-accessoires (kraangrepen), kleine dragende onderdelen voor huishoudelijke apparaten	Duidelijk kostenvoordeel, geschikt voor de productie van kleine series en meerdere onderdelen
Magnesium legering	AZ91D, AM60B	Dichtheid: 1.8 g/cm³ Smeltpunt: 590-610℃ Treksterkte: 240-320 MPa Brinell-hardheid: HB 70-90	Lichter dan aluminiumlegering (gewichtsvermindering van ongeveer 33%), sterke schokbestendigheid, uitstekend elektromagnetisch afschermend effect, snelle warmteafvoer	Middenframes voor mobiele telefoons, lichtgewicht onderdelen voor nieuwe energievoertuigen (batterijbeugels), rompen van UAV's, behuizingen van hoogwaardige elektronische apparaten	Hogere kosten dan aluminiumlegering, meestal gebruikt in scenario's met extreem hoge "lichtgewicht"-vereisten
Koper legering	Messing C36000, Brons C95400	Dichtheid: 8.5-8.9 g/cm³ Smeltpunt: 1083-1100℃ Treksterkte: 300-400 MPa Brinell-hardheid: HB 100-120	Uitstekende thermische/elektrische geleidbaarheid (2-3 keer die van aluminiumlegering), hoge temperatuurbestendigheid, hoge hardheid, goede slijtvastheid	Elektrische connectoren, koellichamen, precisiekleponderdelen, kerncomponenten van loodgietersapparatuur (kraanklepbehuizingen)	Hoog smeltpunt (hoge spuitgietmoeilijkheden), hoge kosten, geschikt voor scenario's met hoge prestatie-eisen

Na-spuitgietverwerking

Spuitgietonderdelen vereisen systematische nabewerking om defecten te corrigeren, de precisie te verbeteren en de prestaties te verbeteren.

Preprocessing: het verwijderen van redundante structuren

Precisiebewerking: het bereiken van zeer nauwkeurige eigenschappen

Oppervlaktebehandeling: verbetering van prestaties en uiterlijk

Reiniging en inspectie: het garanderen van gekwalificeerde eindproducten

Selectie van kernuitrusting

Preprocessing: het verwijderen van redundante structuren

Verwijderen van poort en stijgbuis

Functionaliteit: Snijd het invoerkanaal (poort) en de krimpcompensatiestructuur (stijgbuis) van het onderdeel af om obstakels voor de verdere verwerking te verwijderen.

Werkwijze: Voor kleine onderdelen gebruikt u een "ponsmachine + aangepaste mal" voor eenmalig snijden; voor grote onderdelen gebruikt u een hydraulische snijmachine voor nauwkeurig snijden en slijpt u het overgangsvlak na het snijden.

Standaard: Geen scheuren of deuken; maatafwijking binnen ±0.2 mm.
Verwijderen van flitsen en bramen

Functie: Verwijder overtollig metaal (0.1-1 mm dik) dat over het scheidingsvlak van de mal heen stroomt om te voorkomen dat de montage wordt beïnvloed.
Methoden:

-- Complexe gebogen oppervlakken/kleine gaten: Bewerken met een pneumatische schuurmachine (Ra ≤ 3.2μm);

-- Batch kleine onderdelen: vibrerende afwerking (flitsverwijderingspercentage ≥ 95%);

-- Hoogprecisie onderdelen: 6-assige robot + hogesnelheidsfrees (nauwkeurigheid ±0.05 mm).

Preprocessing: het verwijderen van redundante structuren
Voor toleranties van IT7-IT9-kwaliteit die niet door spuitgieten kunnen worden bereikt, worden belangrijke functionele kenmerken door middel van CNC-bewerking gerealiseerd.

Gatenbewerking (positioneringsgaten, montagegaten)

Werkwijze: Boren (kies hardmetalen/snelstaal boren afhankelijk van het materiaal) → ruimen voor nauwkeurige afwerking.

Standaard: Tolerantie gatdiameter ±0.015 mm; foutmarge gatafstand ≤ 0.03 mm.
Draadbewerking (Verbindings-/Bevestigingsdraad)

Werkwijze: Binnendraad (boren + machinaal tappen, met een spoedtoeslag van 1-1.5 keer de normale spoed voor blinde gaten); buitendraad (draadrollen/draaien).

Standaard: Schroefdraadprecisie 6H (intern)/6g (extern); goedgekeurd door middel van go/no-go-meetinspectie.
Vlakfrezen (afdichtingsoppervlakken, gebogen oppervlakken)

Werkwijze: Vlakke oppervlakken bewerkt met vlakfrezen (Ra ≤ 3.2 μm); gebogen oppervlakken bewerkt met kogelkopfrezen + 3/5-assige koppeling (pasvorm ≥ 98%).

Standaard: Vlakheid ≤ 0.02 mm/m; profieltolerantie van gebogen oppervlakken ≤ 0.05 mm.

Oppervlaktebehandeling: verbetering van prestaties en uiterlijk

De processen worden geselecteerd op basis van materialen en eisen, waarbij een balans wordt gevonden tussen corrosiebestendigheid, slijtvastheid en esthetiek.

Materiaal	Proces	Applicatiescenario's	Kernvoordelen	Belangrijke normen
aluminium	Anodiseren	Buitenonderdelen, koelplaten, medische apparatuur	Hoge corrosiebestendigheid (geen roestvorming gedurende 240-500 uur zoutneveltest), overschilderbaar	Hardheid ≥ 300HV; kleuruniformiteit ΔE ≤ 1.5
aluminium	Schilderwerk	Behuizingen voor huishoudelijke apparaten, industriële afschermingen	Voordelige, op maat gemaakte meerkleurige opties	Hardheid ≥ 2H; hechtingsklasse 1; geen afbladdering na 24 uur waterbestendigheidstest
zink legering	electroplating	Auto-interieurs, hardware-accessoires	Spiegelend effect, hoge slijtvastheid (geen krassen na 500 wrijvingen)	Geen corrosie na 48-96 uur zoutneveltest; glans ≥ 90GU
zink legering	Schilderwerk	Algemene decoratieve onderdelen	Vereenvoudigd proces, aanpasbaarheid aan verschillende kleuren.	Speciale primer; hechtingsklasse 0

Reiniging en inspectie: het garanderen van gekwalificeerde eindproducten

Reiniging
Werkwijze: Voor standaardonderdelen: hogedrukreiniging + heteluchtdroging; voor precisieonderdelen met gaten: ultrasone reiniging + vacuümdroging.
Standaard: Geen onzuiverheden aan het oppervlak; geen verstopping in de precisiegaten.
Inspectie
Uiterlijk: Geen scheuren of krassen (≤2 mm); geen doorzakking of kleurverschil op het oppervlak;
Afmetingen: Gemeten met schuifmaten/micrometers/3D-coördinatenmeetmachines;
prestaties: Zoutnevel-, hardheids- en hechtingstests;
Intern: Röntgen-/ultrasoononderzoek van sleutelonderdelen; defecten ≤ 0.5 mm.

Selectie van kernuitrusting

Proces	Aanbevolen uitrusting	Toepasselijke capaciteit	Kernconfiguratievereisten
Flash-verwijdering	Ontbraammachine (Fanuc)	500-2000 stuks per dag	Krachtregelsensor om overmatig snijden te voorkomen
CNC Machining	Verticaal bewerkingscentrum (Taiqun)	300-1000 stuks/dag (per eenheid)	Spindel ≥15,000 tpm; gereedschapsmagazijn ≥24 gereedschappen

Na-spuitgietverwerking

Wij hanteren het ISO 9001 kwaliteitsmanagementsysteem en hebben 8 kernprocessen opgezet om de controleerbaarheid in elke schakel, van orderplaatsing tot levering, te waarborgen:

01

Vereistencommunicatie en schemaontwerp

Sluit aan bij de behoeften van de klant: Verduidelijk de toepassing van het onderdeel, prestatie-eisen (bijv. draagvermogen, temperatuurbestendigheid), productievolume (kleine batch: 100-500 stuks / grote batch: 10,000+ stuks) en leveringscyclus.

Stel een plan op: Voeg materiaalaanbevelingen, tekeningen voor het matrijsontwerp en een offerte toe. Ga verder met de volgende stap na bevestiging door de klant.
02

Schimmelontwikkeling en debuggen

Matrijzenbouw: Gebruik H13-warmwerkmatrijzenstaal, verwerkt door middel van CNC-bewerking, EDM-vormen (Electrical Discharge Machining) en polijsten.

Schimmelproef en debuggen: Maak monsters bij de eerste proef met de mal, controleer de maatnauwkeurigheid en oppervlaktekwaliteit en pas de malparameters aan totdat deze aan de normen voldoen.
03

Voorbehandeling van grondstoffen

Materiaalinspectie: Controleer de samenstelling van de legering (bijvoorbeeld het silicium- en kopergehalte in aluminiumlegering ADC12) om te garanderen dat deze voldoet aan de industrienormen.

Metaalsmelten: Doe de grondstoffen in de oven, verwarm ze tot het overeenkomstige smeltpunt (aluminiumlegering: 600-680℃ / zinklegering: 420-450℃) en verwijder onzuiverheden (door bijvoorbeeld slakverwijderaar toe te voegen).
04

Spuitgietformatie

Klemmen en vergrendelen van mallen: Pas klemkracht toe nadat u de mal sluit om te voorkomen dat er gesmolten metaal lekt.

Hoge druk injectie: Spuit gesmolten metaal met een snelheid van 0.5-50 m/s in de matrijs en houd de druk 3-10 seconden aan totdat het materiaal begint te stollen.
05

Mal openen, onderdeel verwijderen en ontbramen

Automatisch verwijderen van onderdelen: Gebruik een robotarm om gevormde onderdelen uit te nemen, zodat vervorming door handmatige bediening wordt voorkomen.

Ontbramen: Verwijder de randen en bramen van onderdelen met behulp van methoden zoals vibrerend afwerken en lasersnijden om gladde randen te garanderen.
06

Nabewerking (indien nodig)

Bewerking: Voer CNC-boren, -tappen en -frezen uit op zeer nauwkeurige gaten en schroefdraden.

Oppervlaktebehandeling: Ondersteun anodiseren (voor aluminiumlegeringen), galvaniseren (voor zinklegeringen) en schilderen om de corrosiebestendigheid en het uiterlijk van de textuur te verbeteren.
07

Kwaliteitsinspectie

Dimensionale inspectie: Gebruik een coördinatenmeetmachine en schuifmaat om de belangrijkste afmetingen te inspecteren. Er geldt een slagingspercentage van ≥99.5%.

Prestatie-inspectie: Voer steekproeven uit om de treksterkte en hardheid te bepalen (bijvoorbeeld Brinell-hardheid HB 80-100 voor aluminiumlegeringen) om te controleren of aan de toepassingsvereisten wordt voldaan.
08

Verpakking & Levering

Aangepaste verpakking: Selecteer dozen of pallets op basis van de grootte van de onderdelen. Voeg schuimrubber toe voor kwetsbare onderdelen.

Logistiek en levering: Werk samen met verschillende logistieke dienstverleners; ondersteun batchleveringen voor grote bestellingen.

AAA-MOULD 5 belangrijkste voordelen van spuitgieten

Bij de productie van metalen precisieonderdelen is spuitgieten voor veel industrieën het voorkeursproces geworden vanwege de volgende voordelen:

Hogere efficiëntie, geschikt voor massaproductie

De productiecyclus van een enkel onderdeel duurt slechts enkele seconden tot enkele minuten (bijvoorbeeld 3 seconden per klein onderdeel van een zinklegering). Een productielijn kan een dagelijkse productie van meer dan 10,000 stuks bereiken, wat de tijd die nodig is voor zandgieten (enkele uren per onderdeel) en machinale bewerking (lange verwerkingstijd per onderdeel) ruimschoots overtreft.

Hoge mate van automatisering: Het systeem kan worden uitgerust met apparatuur voor automatische invoer, verzamelen van onderdelen en inspectie, waardoor handmatige tussenkomst wordt beperkt en productiefouten tot een minimum worden beperkt.

Hogere precisie, waardoor de vervolgverwerking wordt verminderd

Maattolerantie kan bereiken ±0.05-0.1 mm, en de oppervlakteruwheid is Ra 1.6-6.3.μm. De meeste onderdelen kunnen direct worden gemonteerd zonder nabewerking.

In staat om complexe structuren te vormen: Zoals dunne wanden (minimaal 1 mm), kleine gaten (minimaal φ1 mm), schroefdraad en verstevigingsribben. Meerdere onderdelen kunnen in één gegoten onderdeel worden geïntegreerd, waardoor de montagetijd wordt verkort.

Lagere kosten, duidelijk kosteneffectiviteitsvoordeel

Hoge materiaalbenuttingsgraad: Schroot en afvalonderdelen kunnen worden gerecycled en omgesmolten (terugwinningspercentage). ≥95%), waardoor materiaalverspilling wordt verminderd.

Lage arbeidskosten: Geautomatiseerde productie vermindert de behoefte aan arbeidskrachten. Hoe groter de batch, hoe lager de kostprijs per eenheid (iets hogere kosten voor kleine batches, en aanzienlijke voordelen voor grote batches).

Brede materiaalaanpassing, voldoet aan uiteenlopende behoeften

Kan diverse non-ferrometalen verwerken, zoals aluminiumlegeringen, zinklegeringen, magnesiumlegeringen en koperlegeringen. De eigenschappen van de verschillende materialen zijn afgestemd op de behoeften van verschillende industrieën (bijvoorbeeld magnesiumlegeringen voor een laag gewicht, zinklegeringen voor lage kosten).

Stabiele prestaties van het onderdeel: Het spuitgietproces is beheersbaar en de mechanische eigenschappen (bijv. sterkte, hardheid) van de eindproducten zijn uniform met slechts kleine kwaliteitsschommelingen.

Goede milieuvriendelijkheid, conform groene productie

In tegenstelling tot zandgieten, wordt er geen zandvormafval gegenereerd, waardoor de milieuvervuiling wordt verminderd.

Ovens gebruiken aardgas of elektrische verwarming. met een lager energieverbruik dan traditionele gietprocessen. In sommige schakels kan restwarmte worden teruggewonnen.

Waarom ons kiezen?

Maatwerk in spuitgieten: onze 6 belangrijkste servicebeloften

Hogere efficiëntie, geschikt voor massaproductie

- Anders dan grote spuitgietfabrieken (die alleen grote series accepteren), ondersteunen we maatwerk in kleine series om te voldoen aan de behoeften van klanten voor proefproductie en R&D. We bieden ook flexibele aanpassing van de productiecapaciteit voor grote series.

- Snelle reactie: Wij reageren binnen 12 uur op aanvragen, leveren binnen 3 dagen oplossingen en geven prioriteit aan spoedbestellingen (bijvoorbeeld het leveren van kleine hoeveelheden monsters binnen 7 dagen).

Professioneel en ervaren technisch team

- Ons engineeringteam heeft meer dan 10 jaar ervaring. met diepgaande kennis van de eigenschappen van verschillende materialen en industrienormen.
- Mogelijkheden voor matrijsontwikkeling: Wij ontwerpen zelfstandig matrijzen en kunnen de structuur van onderdelen optimaliseren op basis van de wensen van de klant.' tekeningen (bijvoorbeeld het toevoegen van verstevigingsribben om de sterkte te vergroten) om potentiële problemen in de latere productie te voorkomen.

Strikte kwaliteitscontrole en gegarandeerde service na verkoop

- Kwaliteitsinspectie van het gehele proces: Van grondstoffen tot eindproducten, elke schakel wordt gecontroleerd en geregistreerd, en producten die niet aan de eisen voldoen, verlaten de fabriek nooit.
- Servicegarantie na aankoop: Als onderdelen door onze schuld maatafwijkingen vertonen of ondermaats presteren, zullen we ze kosteloos opnieuw produceren, waardoor klanten geen kosten hoeven te maken.' zorgen.

Transparante prijzen, geen verborgen kosten

- De offertes omvatten alle kosten, zoals materiaalkosten. Matrijzen, verwerking, inspectie en verpakking zijn inbegrepen, zonder verborgen extra kosten. Klanten kunnen profiteren van staffelkortingen voor grote bestellingen.
- Aanbevelingen voor kostenoptimalisatie: We geven suggesties, zoals het aanbevelen van geschiktere materialen en het optimaliseren van de onderdelenstructuur, om klanten te helpen de totale kosten te verlagen.

Attentvolle service met volledige procesopvolging

- Toegewijde accountmanager: Wij bieden persoonlijke service vanaf de orderbevestiging tot de levering, en geven tijdig feedback over de voortgang van de productie.
- Technische hulp: Na levering geven we advies over de installatie en het onderhoud van de onderdelen. Mochten klanten later nog aanpassingen willen laten doen (bijvoorbeeld kleine maataanpassingen), dan kunnen we daar snel op inspelen.

Geavanceerde apparatuur en stabiele productiecapaciteit

- Uitgerust met koudkamer- en warmkamer-spuitgietmachines, geschikt voor onderdelen van verschillende afmetingen.
- Uitgerust met testapparatuur zoals 3D-scanners. Het coördineren van meetmachines en hardheidsmeters om een stabiele kwaliteit te garanderen en aan de klantbehoeften te voldoen.' grote hoeveelheden nodig.

Toepassingen van spuitgieten in verschillende industrieën

Omdat de belangrijkste voordelen van de massaproductie van complexe constructiedelen liggen in het combineren van precisie en kostenbeheersing, is het spuitgietproces uitgegroeid tot een belangrijke productietechnologie die de hoogwaardige ontwikkeling van meerdere industrieën ondersteunt.

Automotive Industry

Met de snelle ontwikkeling van de industrie voor nieuwe energievoertuigen (NEV's) wordt de rol van spuitgiettechnologie in lichtgewicht- en geïntegreerde productie steeds belangrijker.

Componenten van het energiesysteem Carrosserie en elektronische componenten
3C Elektronica-industrie

Op het gebied van 3C-elektronica (computer-, communicatie- en consumentenelektronica) neemt de vraag naar miniaturisatie, precisie en lichtgewicht componenten toe.

Consumentenelektronica Componenten Communicatie- en servercomponenten
Huishoudelijke apparatenindustrie

Huishoudelijke apparaten stellen hoge eisen aan de kosteneffectiviteit en duurzaamheid van componenten. Spuitgieten (inclusief lagedruk- en differentiaaldrukgieten)

Componenten voor witgoed, componenten voor keukenapparatuur
Industriële machine-industrie: een sleutelsector voor zwaar spuitgieten

Industriële machines (waaronder gereedschapswerktuigen, bouwmachines en landbouwmachines) stellen hoge eisen aan de sterkte van de componenten, slijtvastheid en slagvastheid.

Onderdelen van gereedschapswerktuigen en bouwmachines Onderdelen van landbouwmachines
Medische hulpmiddelenindustrie: een speciaal vakgebied voor precisie- en schoon spuitgieten

Medische hulpmiddelen stellen hoge eisen aan de nauwkeurigheid, reinheid en biocompatibiliteit van de componenten.

Diagnostische apparatuurcomponenten

Veel gestelde vragen (FAQ)

Wat is het spuitgietproces?

Een metaalvormproces waarbij gesmolten metaal onder hoge druk in een matrijsholte wordt geperst en na afkoeling in vorm wordt gebracht. Het is geschikt voor massaproductie van complexe componenten.

Welke metalen worden het meest gebruikt bij spuitgieten?

Voornamelijk aluminiumlegeringen, zinklegeringen, magnesiumlegeringen en gietijzer. Aluminiumlegeringen worden het meest gebruikt vanwege hun lichte gewicht en hoge kosteneffectiviteit.

Welke onderdelengroottes kunnen door middel van spuitgieten worden gemaakt?

Het kan worden aangepast aan formaten variërend van kleine 3C-elektronicaonderdelen tot grote componenten zoals achtervloerpanelen van elektrische voertuigen en dikwandige onderdelen van industriële machines.

Welke precisie kunnen spuitgietonderdelen bereiken?

De conventionele maatnauwkeurigheid kan ±0.1 mm bereiken, en precisiespuitgieten kan deze verder verbeteren om te voldoen aan hoge eisen in bijvoorbeeld de automobiel- en medische sector.

Is spuitgieten geschikt voor massaproductie?

Ja. Zodra de mal gevormd is, maakt dit snelle en herhaalde productie mogelijk, waardoor de productiekosten per stuk aanzienlijk lager worden en de mal geschikt is voor grote series.

Is spuitgieten geschikt voor kleine series?

Het is haalbaar, maar vereist wel een kostenoverweging. De prijs per stuk voor kleine series zal hoger liggen na het delen van de matrijskosten. Als er later plannen zijn voor massaproductie, is proefproductie in kleine series in een vroeg stadium kosteneffectiever.

Wat moet u doen als er defecten op het oppervlak van spuitgietonderdelen zitten?

Defecten kunnen worden verbeterd door nabewerkingen zoals polijsten, spuiten en passiveren. Tegelijkertijd worden duidelijke defecten voorkomen door inspecties tijdens de productie.

In welke industrieën kan spuitgieten worden toegepast?

Het wordt voornamelijk toegepast in sectoren zoals de automobielindustrie, 3C-elektronica, huishoudelijke apparaten, industriële machines en medische apparatuur.

Hoe kunnen we de kwaliteit van spuitgietonderdelen garanderen?

Tijdens de productie worden inspecties uitgevoerd zoals röntgenonderzoek naar defecten, dimensionale metingen en druksterktetests om te garanderen dat aan de industrienormen wordt voldaan.

Wat is er nodig om spuitgietproducten te personaliseren?

U dient componenttekeningen (inclusief afmetingen en materiaaleisen), de gewenste batchgrootte en toepassingsscenario's aan te leveren om een snelle offerte en matrijsopening mogelijk te maken.

Basisintroductie tot spuitgieten

Geselecteerde spuitgietmaterialen om aan uiteenlopende prestatie-eisen te voldoen

Na-spuitgietverwerking

Werkwijze: Boren (kies hardmetalen/snelstaal boren afhankelijk van het materiaal) → ruimen voor nauwkeurige afwerking.

Standaard: Tolerantie gatdiameter ±0.015 mm; foutmarge gatafstand ≤ 0.03 mm.

Werkwijze: Binnendraad (boren + machinaal tappen, met een spoedtoeslag van 1-1.5 keer de normale spoed voor blinde gaten); buitendraad (draadrollen/draaien).

Standaard: Schroefdraadprecisie 6H (intern)/6g (extern); goedgekeurd door middel van go/no-go-meetinspectie.

Werkwijze: Vlakke oppervlakken bewerkt met vlakfrezen (Ra ≤ 3.2 μm); gebogen oppervlakken bewerkt met kogelkopfrezen + 3/5-assige koppeling (pasvorm ≥ 98%).

Standaard: Vlakheid ≤ 0.02 mm/m; profieltolerantie van gebogen oppervlakken ≤ 0.05 mm.

Oppervlaktebehandeling: verbetering van prestaties en uiterlijk

Reiniging en inspectie: het garanderen van gekwalificeerde eindproducten

Selectie van kernuitrusting

Na-spuitgietverwerking

AAA-MOULD 5 belangrijkste voordelen van spuitgieten

Maattolerantie kan bereiken ±0.05-0.1 mm, en de oppervlakteruwheid is Ra 1.6-6.3.μm. De meeste onderdelen kunnen direct worden gemonteerd zonder nabewerking.

In staat om complexe structuren te vormen: Zoals dunne wanden (minimaal 1 mm), kleine gaten (minimaal φ1 mm), schroefdraad en verstevigingsribben. Meerdere onderdelen kunnen in één gegoten onderdeel worden geïntegreerd, waardoor de montagetijd wordt verkort.

Hoge materiaalbenuttingsgraad: Schroot en afvalonderdelen kunnen worden gerecycled en omgesmolten (terugwinningspercentage). ≥95%), waardoor materiaalverspilling wordt verminderd.

Lage arbeidskosten: Geautomatiseerde productie vermindert de behoefte aan arbeidskrachten. Hoe groter de batch, hoe lager de kostprijs per eenheid (iets hogere kosten voor kleine batches, en aanzienlijke voordelen voor grote batches).

Stabiele prestaties van het onderdeel: Het spuitgietproces is beheersbaar en de mechanische eigenschappen (bijv. sterkte, hardheid) van de eindproducten zijn uniform met slechts kleine kwaliteitsschommelingen.

In tegenstelling tot zandgieten, wordt er geen zandvormafval gegenereerd, waardoor de milieuvervuiling wordt verminderd.

Ovens gebruiken aardgas of elektrische verwarming. met een lager energieverbruik dan traditionele gietprocessen. In sommige schakels kan restwarmte worden teruggewonnen.

Waarom ons kiezen?

Toepassingen van spuitgieten in verschillende industrieën

Veel gestelde vragen (FAQ)

WIJ STAAN KLAAR OM U TE DIENEN

Informeren

Basisintroductie tot spuitgieten

Geselecteerde spuitgietmaterialen om aan uiteenlopende prestatie-eisen te voldoen

Na-spuitgietverwerking

Werkwijze: Boren (kies hardmetalen/snelstaal boren afhankelijk van het materiaal) → ruimen voor nauwkeurige afwerking.

Standaard: Tolerantie gatdiameter ±0.015 mm; foutmarge gatafstand ≤ 0.03 mm.

Werkwijze: Binnendraad (boren + machinaal tappen, met een spoedtoeslag van 1-1.5 keer de normale spoed voor blinde gaten); buitendraad (draadrollen/draaien).

Standaard: Schroefdraadprecisie 6H (intern)/6g (extern); goedgekeurd door middel van go/no-go-meetinspectie.

Werkwijze: Vlakke oppervlakken bewerkt met vlakfrezen (Ra ≤ 3.2 μm); gebogen oppervlakken bewerkt met kogelkopfrezen + 3/5-assige koppeling (pasvorm ≥ 98%).

Standaard: Vlakheid ≤ 0.02 mm/m; profieltolerantie van gebogen oppervlakken ≤ 0.05 mm.

Oppervlaktebehandeling: verbetering van prestaties en uiterlijk

Reiniging en inspectie: het garanderen van gekwalificeerde eindproducten

Selectie van kernuitrusting

Na-spuitgietverwerking

AAA-MOULD 5 belangrijkste voordelen van spuitgieten

Maattolerantie kan bereiken ±0.05-0.1 mm, en de oppervlakteruwheid is Ra 1.6-6.3.μm. De meeste onderdelen kunnen direct worden gemonteerd zonder nabewerking.

In staat om complexe structuren te vormen: Zoals dunne wanden (minimaal 1 mm), kleine gaten (minimaal φ1 mm), schroefdraad en verstevigingsribben. Meerdere onderdelen kunnen in één gegoten onderdeel worden geïntegreerd, waardoor de montagetijd wordt verkort.

Hoge materiaalbenuttingsgraad: Schroot en afvalonderdelen kunnen worden gerecycled en omgesmolten (terugwinningspercentage). ≥95%), waardoor materiaalverspilling wordt verminderd.

Lage arbeidskosten: Geautomatiseerde productie vermindert de behoefte aan arbeidskrachten. Hoe groter de batch, hoe lager de kostprijs per eenheid (iets hogere kosten voor kleine batches, en aanzienlijke voordelen voor grote batches).

Stabiele prestaties van het onderdeel: Het spuitgietproces is beheersbaar en de mechanische eigenschappen (bijv. sterkte, hardheid) van de eindproducten zijn uniform met slechts kleine kwaliteitsschommelingen.

In tegenstelling tot zandgieten, wordt er geen zandvormafval gegenereerd, waardoor de milieuvervuiling wordt verminderd.

Ovens gebruiken aardgas of elektrische verwarming. met een lager energieverbruik dan traditionele gietprocessen. In sommige schakels kan restwarmte worden teruggewonnen.

Waarom ons kiezen?

Toepassingen van spuitgieten in verschillende industrieën

Veel gestelde vragen (FAQ)

WIJ STAAN KLAAR OM U TE DIENEN

Contact

Informeren