Kina Produsenter av støpeformer

Utvalgte støpematerialer for å møte ulike ytelseskrav

Fire hovedkategorier av vanlige støpelegeringer er nøye utvalgt, med mål om kravene til delstyrke, vekt og korrosjonsbestandighet på tvers av ulike bransjer.

Material Type	Vanlige karakterer	Kjerneprestasjonsparametere	Kjerneegenskaper	Gjeldende scenarier	Merknader
Aluminum Alloy	ADC12, A380, A356	Tetthet: 2.7 g/cm³ Smeltepunkt: 600–680 ℃ Strekkfasthet: 200–300 MPa Brinell-hardhet: HB 80–100	Lett, høy styrke, god varmeledningsevne, bedre korrosjonsbestandighet enn sinklegering, utmerket fluiditet, egnet for å danne komplekse strukturer	Braketter til bilmotorer, kabinetter til bærbare datamaskiner, kompressordeler til husholdningsapparater, kjøleribber til 5G-basestasjoner	Står for over 70 % av støpte deler, og er for tiden det mest brukte støpematerialet
Zinc Alloy	Zamak 3, Zamak 5, Zamak 7	Tetthet: 6.6–6.8 g/cm³ Smeltepunkt: 420–450 ℃ Strekkfasthet: 180–250 MPa Brinell-hardhet: HB 60–80	Lavt smeltepunkt (lavere smeltekostnader), utmerket fluiditet, lett å forme tynnveggede små deler, resirkulerbarhetsgrad ≥95%	Leketøydeler, dørlåspaneler, maskinvaretilbehør (kranhåndtak), små lastbærende deler til husholdningsapparater	Åpenbar kostnadsfordel, egnet for produksjon av små serier og deler i flere stiler
Magnesiumlegering	AZ91D, AM60B	Tetthet: 1.8 g/cm³ Smeltepunkt: 590–610 ℃ Strekkfasthet: 240–320 MPa Brinell-hardhet: HB 70–90	Lettere enn aluminiumslegering (vektreduksjon på ca. 33 %), sterk støtmotstand, utmerket elektromagnetisk skjermingseffekt, rask varmeavledning	Mellomrammer for mobiltelefoner, lette deler for nye energikjøretøyer (batteribraketter), flykropper for droner, deksler for avanserte elektroniske enheter	Høyere kostnad enn aluminiumslegering, hovedsakelig brukt i scenarier med ekstremt høye krav til "lettvekt"
Kopperlegering	Messing C36000, Bronse C95400	Tetthet: 8.5–8.9 g/cm³ Smeltepunkt: 1083–1100 ℃ Strekkfasthet: 300–400 MPa Brinell-hardhet: HB 100–120	Utmerket termisk/elektrisk ledningsevne (2–3 ganger så høy som aluminiumslegering), høy temperaturbestandighet, høy hardhet, god slitestyrke	Elektriske kontakter, kjøleribber, presisjonsventildeler, kjernekomponenter i rørleggerutstyr (kranventilhus)	Høyt smeltepunkt (vanskelighetsgrad med støping), høy kostnad, egnet for scenarier med høy ytelse og etterspørsel

Etterstøping

Støpte deler krever systematisk etterbehandling for å korrigere feil, forbedre presisjonen og forbedre ytelsen.

Forbehandling: Fjerning av overflødige strukturer

Presisjonsmaskinering: Oppnå høypresisjonsfunksjoner

Overflatebehandling: Forbedring av ytelse og utseende

Rengjøring og inspeksjon: Sikring av kvalifiserte ferdige produkter

Valg av kjerneutstyr

Forbehandling: Fjerning av overflødige strukturer

Fjerning av port og stigerør

Funksjon: Skjær av delens matekanal (port) og krympekompensasjonsstruktur (stigerør) for å fjerne hindringer for senere behandling.

Prosess: For små deler, bruk en "stansepresse + spesialform" for engangsskjæring; for store deler, bruk en hydraulisk skjæremaskin for presis skjæring, og slip overgangsflaten etter skjæring.

Standard: Ingen sprekker eller bulker; dimensjonsfeil innenfor ±0.2 mm.
Fjerning av blits og grater

Funksjon: Fjern overflødig metall (0.1–1 mm tykt) som renner over fra formens skilleflate for å unngå å påvirke monteringen.
Metoder:

-- Komplekse buede overflater/små hull: Bearbeid med pneumatisk slipemaskin (Ra ≤ 3.2 μm);

-- Små deler i batch: Vibrasjonsbehandling (flashfjerningshastighet ≥ 95%);

-- Høypresisjonsdeler: 6-akset robot + høyhastighetsfres (presisjon ±0.05 mm).

Forbehandling: Fjerning av overflødige strukturer
For IT7-IT9-kvalitetstoleranser som ikke kan oppfylles ved støping, fullføres viktige funksjonelle funksjoner gjennom CNC-maskinering.

Hullmaskinering (lokalisering av hull, monteringshull)

Prosess: Boring (velg bor i hardmetall/høyhastighetsstål i henhold til materialet) → opprømming for presisjonsforbedring.

Standard: Toleranse for hulldiameter ±0.015 mm; hullavstandsfeil ≤ 0.03 mm.
Gjengemaskinering (forbindelse/festing av gjenger)

Prosess: Innvendige gjenger (boring + maskingjenger, med 1–1.5 ganger stigningstoleransen for blindhull); utvendige gjenger (gjengerulling/dreiing).

Standard: Gjengepresisjon 6H (intern)/6g (ekstern); kvalifisert gjennom go-no-go-måleinspeksjon.
Plan-/overflatefresing (forsegling av overflater, konturerte overflater)

Prosess: Plane overflater bearbeidet med planfreser (Ra ≤ 3.2 μm); konturerte overflater bearbeidet med kulefreser + 3/5-akset kobling (tilpasningsgrad ≥ 98 %).

Standard: Planhet ≤ 0.02 mm/m; profiltoleranse for konturerte overflater ≤ 0.05 mm.

Overflatebehandling: Forbedring av ytelse og utseende

Prosesser velges basert på materialer og krav, med en balanse mellom korrosjonsbestandighet, slitestyrke og estetikk.

Materiale	Prosess	Applikasjonsscenarier	Kjernefordeler	Nøkkelstandarder
Aluminum Alloy	anodisering	Utendørs deler, kjøleribber, medisinsk utstyr	Høy korrosjonsbestandighet (ingen rust i 240–500 timers saltspray), kan farges	Hardhet ≥ 300HV; fargejevnhet ΔE ≤ 1.5
Aluminum Alloy	Lakkering	Husholdningsapparater, industrielle skjold	Lavpris, tilpassede flerfarger	Hardhet ≥ 2H; heftgrad 1; ingen avskalling etter 24 timers vannbestandighetstest
Zinc Alloy	galvanisering	Bilinteriør, maskinvaretilbehør	Speileffekt, høy slitestyrke (ingen riper etter 500 gnissing)	Ingen korrosjon i 48–96 timers saltspray; glans ≥ 90GU
Zinc Alloy	Lakkering	Generelle dekorative deler	Forenklet prosess, fargetilpasningsevne	Spesialgrunning; heftgrad 0

Rengjøring og inspeksjon: Sikring av kvalifiserte ferdige produkter

Rengjøring
Prosess: For vanlige deler: høytrykkssprøyterensing + varmlufttørking; for presisjonshulldeler: ultralydrengjøring + vakuumtørking.
Standard: Ingen urenheter på overflaten; ingen blokkering i presisjonshull.
Inspeksjon
Utseende: Ingen sprekker eller riper (≤2 mm); ingen siging eller fargeforskjell på overflaten;
Dimensjon: Målt med skyvelære/mikrometere/3D-koordinatmålemaskiner;
Ytelse: Saltspray, hardhet og vedheftstester;
Internt: Røntgen-/ultralydinspeksjon av nøkkeldeler; defekter ≤ 0.5 mm.

Valg av kjerneutstyr

Prosess	Anbefalt utstyr	Gjeldende kapasitet	Krav til kjernekonfigurasjon
Fjerning av blits	Avgradingsmaskin (Fanuc)	500–2000 stykker/dag	Kraftkontrollsensor for å forhindre overkutting
CNC Maskinering	Vertikalt maskineringssenter (Taiqun)	300–1000 stykker/dag (per enhet)	Spindel ≥15 000 o/min; verktøymagasin ≥24 verktøy

Etterstøping

Vi følger ISO 9001 kvalitetsstyringssystem og har etablert 8 kjerneprosesser for å sikre kontrollerbarhet i alle ledd fra ordreinnleggelse til levering:

01

Kravkommunikasjon og ordningsdesign

Koble til kundens krav: Avklar delens anvendelse, ytelseskrav (f.eks. bæreevne, temperaturmotstand), produksjonsvolum (liten serie: 100–500 deler / stor serie: 10 000+ deler) og leveringssyklus.

Utsted en ordning: Inkluder materialanbefalinger, tegninger for formdesign og tilbud. Gå videre til neste trinn etter bekreftelse med kunden.
02

Muggutvikling og feilsøking

Formproduksjon: Bruk H13 varmtbearbeidingsstål, bearbeidet gjennom CNC-maskinering, EDM (elektrisk utladningsmaskinering) forming og polering.

Muggprøving og feilsøking: Produser prøver i den første støpeprøven, inspiser dimensjonsnøyaktighet og overflatekvalitet, og juster støpeparametrene til de oppfyller standarder.
03

Råvareforbehandling

Materialinspeksjon: Verifiser legeringssammensetningen (f.eks. silisium- og kobberinnhold i aluminiumlegeringen ADC12) for å sikre samsvar med bransjestandarder.

Metallsmelting: Ha råmaterialene i ovnen, varm opp til tilsvarende smeltepunkt (aluminiumlegering: 600-680 ℃ / sinklegering: 420-450 ℃), og fjern urenheter (f.eks. ved å tilsette slaggfjerner).
04

Formasjon av støpegods

Klemming og låsing av formen: Påfør klemkraft etter at formen er lukket for å forhindre lekkasje av smeltet metall.

Høytrykksinjeksjon: Injisere smeltet metall inn i formhulrommet med en hastighet på 0.5–50 m/s, og opprettholde trykket i 3–10 sekunder inntil størkningen starter.
05

Åpning av mugg, fjerning av deler og avgrading

Automatisk fjerning av deler: Bruk en robotarm til å ta ut formede deler, og unngå deformasjon forårsaket av manuell betjening.

Avgrading: Fjern delporter og blitz ved hjelp av metoder som vibrerende overflatebehandling og laserskjæring for å sikre glatte kanter.
06

Etterbehandling (etter behov)

maskinering: Utfør CNC-boring, gjenging og fresing på høypresisjonshull og gjenger.

Overflatebehandling: Støtter anodisering (for aluminiumslegeringer), galvanisering (for sinklegeringer) og lakkering for å forbedre korrosjonsmotstanden og utseendet og teksturen.
07

Kvalitets inspeksjon

Dimensjonell inspeksjon: Bruk en koordinatmåler og skyvelærer for å inspisere viktige dimensjoner, med et krav om beståttprosent på ≥99.5 %.

Ytelseskontroll: Utfør prøvetakingstester for strekkfasthet og hardhet (f.eks. Brinell-hardhet HB 80–100 for aluminiumslegeringer) for å sikre samsvar med brukskravene.
08

Emballasje og levering

Tilpasset emballasje: Velg kartonger eller paller basert på delstørrelse; legg til skumpolstring for skjøre deler.

Logistikk og levering: Samarbeide med ulike logistikkleverandører; støtte batchlevering for store bestillinger.

CNM 5 kjernefordeler med støping

I produksjonen av presisjonsmetalldeler har støping blitt den foretrukne prosessen for en rekke industrier på grunn av følgende fordeler:

Høyere effektivitet, egnet for masseproduksjon

Produksjonssyklusen for en enkelt del tar bare noen få sekunder til flere minutter (f.eks. 3 sekunder per liten del av sinklegering). En produksjonslinje kan oppnå en daglig produksjon på over 10 000 deler, noe som langt overgår sandstøping (flere timer per del) og maskinering (lang prosesseringstid per del).

Høy grad av automatisering: Den kan utstyres med automatisk mating, deleplukking og inspeksjonsutstyr for å redusere manuell inngripen og minimere produksjonsfeil.

Høyere presisjon, reduserer etterfølgende prosessering

Dimensjonstoleranse kan nå ±0.05–0.1 mm, og overflateruheten er Ra 1.6–6.3μm. De fleste delene kan monteres direkte uten sekundær maskinering.

Evne til å danne komplekse strukturer: Slik som tynne vegger (minimum 1 mm), små hull (minimum φ1 mm), gjenger og forsterkningsribber. Flere deler kan integreres i én støpt del, noe som reduserer monteringsprosedyrene.

Lavere kostnader, åpenbar fordel med kostnadseffektivitet

Høy materialutnyttelsesgrad: Skrap- og avfallsdeler kan resirkuleres og smeltes om (gjenvinningsgrad ≥95 %), noe som reduserer materialsvinn.

Lave lønnskostnader: Automatisert produksjon reduserer arbeidsbehovet. Jo større parti, desto lavere enhetskostnad (litt høyere kostnad for små partier, og betydelige fordeler for store partier).

Bred materialtilpasningsevne, møter ulike behov

Kan bearbeide en rekke ikke-jernholdige metaller som aluminiumslegering, sinklegering, magnesiumlegering og kobberlegering. Egenskapene til ulike materialer tilpasser seg behovene i ulike bransjer (f.eks. magnesiumlegering for lettvekt, sinklegering for lav kostnad).

Stabil delytelse: Støpeprosessen er kontrollerbar, og de mekaniske egenskapene (f.eks. styrke, hardhet) til ferdige produkter er ensartede med små kvalitetssvingninger.

God miljøvennlighet, i samsvar med grønn produksjon

Sammenlignet med sandstøping genereres det ikke sandstøpeavfall, noe som reduserer miljøforurensning.

Ovner bruker naturgass eller elektrisk oppvarming, med lavere energiforbruk enn tradisjonelle støpeprosesser. Gjenvinning av spillvarme kan realiseres i noen ledd.

Hvorfor velge oss?

Tilpasning av støpegods: Våre 6 viktigste serviceforpliktelser

Høyere effektivitet, egnet for masseproduksjon

- Annerledes enn store støpefabrikker (som kun aksepterer store bestillinger), støtter vi tilpasning av små bestillinger for å møte kundenes behov for prøveproduksjon og FoU. Vi tilbyr også fleksibel justering av produksjonskapasiteten for store bestillinger.

- Rask respons: Vi svarer på forespørsler innen 12 timer, tilbyr løsningsdesign innen 3 dager og prioriterer hastebestillinger (f.eks. levering av småskalaprøver innen 7 dager).

Profesjonelt og erfarent teknisk team

- Vårt ingeniørteam har over 10 års erfaring, med inngående kunnskap om egenskapene til ulike materialer og bransjestandarder.
- Muggutviklingsevne: Vi designer uavhengig av hverandre former og kan optimalisere delstrukturer basert på kunders behov.' tegninger (f.eks. å legge til forsterkningsribber for å øke styrken) for å unngå potensielle problemer i senere produksjon.

Streng kvalitetskontroll og garantert ettersalgsservice

- Fullstendig prosesskvalitetsinspeksjon: Fra råvarer til ferdige produkter har hvert ledd inspeksjonsjournaler, og produkter som ikke er i samsvar med kravene vil aldri forlate fabrikken.
- Ettersalgsavtale: Hvis deler har dimensjonsavvik eller undermåls ytelse på grunn av våre årsaker, vil vi produsere dem på nytt gratis, og dermed eliminere kunder.' bekymringer.

Gjennomsiktig prissetting, ingen skjulte kostnader

- Tilbudene inkluderer alle kostnader, som materialer, former, prosessering, inspeksjon og emballering, uten skjulte kostnader. Kunder kan nyte godt av trinnvise prisrabatter for store bestillinger.
- Anbefalinger for kostnadsoptimalisering: Vi gir forslag som å anbefale mer passende materialer og optimalisere delstrukturer for å hjelpe kundene med å redusere totalkostnadene.

Omtenksom service med full prosessoppfølging

- Dedikert kontoansvarlig: Gi individuell service fra ordrebekreftelse til levering, og rettidig tilbakemelding på produksjonsfremdriften.
- Teknisk støtte: Etter levering tilbyr vi rådgivning om montering og vedlikehold av deler. Hvis kundene har behov for senere modifikasjoner (f.eks. mindre dimensjonsjusteringer), kan vi reagere raskt.

Avansert utstyr og stabil produksjonskapasitet

- Utstyrt med kaldkammerstøpemaskiner og varmkammerstøpemaskiner, egnet for deler i forskjellige størrelser.
- Utstyrt med testutstyr som 3D koordinere målemaskiner og hardhetstestere for å sikre stabil kvalitet og møte kundenes behov' behov for store partier.

Anvendelser av støpegods i ulike bransjer

Med kjernefordelene ved masseproduksjon av komplekse strukturelle deler samtidig som man balanserer presisjon og kostnadskontroll, har støpeprosessen blitt en viktig produksjonsteknologi som støtter høykvalitetsutvikling av flere bransjer.

bilindustrien

Med den raske utviklingen av industrien for nye energikjøretøy (NEV) har rollen til støpeteknologi i lettvekts- og integrert produksjon blitt stadig mer fremtredende.

Kraftsystemkomponenter Kropp og elektroniske komponenter
3C elektronikkindustri

Innen 3C-elektronikk (datamaskiner, kommunikasjon, forbrukerelektronikk) øker etterspørselen etter miniatyrisering, presisjon og lettvekt av komponenter.

Forbrukerelektronikkkomponenter Kommunikasjons- og serverkomponenter
Hvitevareindustrien

Husholdningsapparater har høye krav til kostnadseffektivitet og holdbarhet for komponenter. Pressstøping (inkludert lavtrykksstøping og differensialtrykkstøping),

Hvitevarer, komponenter, kjøkkenapparater
Industriell maskinindustri: Et nøkkelfelt for kraftig støping

Industrimaskiner (inkludert maskinverktøy, anleggsmaskiner og landbruksmaskiner) har høye krav til komponentstyrke, slitestyrke og slagfasthet.

Maskinverktøy og anleggsmaskinerikomponenter Landbruksmaskinerikomponenter
Medisinsk utstyrsindustri: Et spesialfelt for presisjon og ren støping

Medisinsk utstyr har strenge krav til komponentpresisjon, renslighet og biokompatibilitet.

Diagnoseutstyrskomponenter

Ofte stilte spørsmål (FAQ)

Hva er støpeprosessen?

En metallformingsprosess der smeltet metall presses inn i et formhulrom ved høyt trykk og formes etter avkjøling. Den er egnet for masseproduksjon av komplekse komponenter.

Hvilke vanlige metallmaterialer brukes i støping?

Hovedsakelig aluminiumslegering, sinklegering, magnesiumlegering og støpejern. Blant disse er aluminiumslegering mest brukt på grunn av sin lette vekt og høye kostnadseffektivitet.

Hvilke størrelser på komponenter kan lages ved støping?

Den kan tilpasses for størrelser som spenner fra små 3C elektroniske deler til store komponenter som bakre gulvpaneler på nye energikjøretøyer og tykkveggede deler av industrimaskiner.

Hvilken presisjon kan støpte deler oppnå?

Den konvensjonelle dimensjonsnøyaktigheten kan nå ±0.1 mm, og presisjonsstøping kan forbedre den ytterligere for å møte høye etterspørselsscenarioer som bilindustrien og medisinindustrien.

Er støping egnet for masseproduksjon?

Ja. Når formen er formet, muliggjør den rask og gjentatt produksjon, noe som reduserer enhetskostnaden betydelig og gjør den egnet for store bestillinger.

Er støping egnet for småskalabehov?

Det er gjennomførbart, men krever kostnadsvurdering. Enhetsprisen for småskalabestillinger vil være høyere etter at formkostnaden er delt. Hvis det er planer om masseproduksjon senere, er prøveproduksjon i småskala i tidlig fase mer kostnadseffektivt.

Hva skal man gjøre hvis det er defekter på overflaten av støpte deler?

Defekter kan forbedres gjennom etterbehandlinger som polering, sprøyting og passivering. Samtidig unngås åpenbare defekter på forhånd gjennom inspeksjoner under produksjonen.

Hvilke bransjer kan støpegods brukes i?

Det brukes hovedsakelig i bransjer som bilindustri, 3C-elektronikk, husholdningsapparater, industrimaskiner og medisinsk utstyr.

Hvordan sikre kvaliteten på støpte deler?

Inspeksjoner som røntgenfeildeteksjon, dimensjonstesting og trykkmotstandstesting utføres under produksjonen for å sikre samsvar med bransjestandarder.

Hva trengs for å tilpasse støpte produkter?

Du må oppgi komponenttegninger (inkludert dimensjoner og materialkrav), batchebehov og applikasjonsscenarier for å legge til rette for rask pristilbud og formåpning.

Grunnleggende introduksjon til støping

Utvalgte støpematerialer for å møte ulike ytelseskrav

Etterstøping

Prosess: Boring (velg bor i hardmetall/høyhastighetsstål i henhold til materialet) → opprømming for presisjonsforbedring.

Standard: Toleranse for hulldiameter ±0.015 mm; hullavstandsfeil ≤ 0.03 mm.

Prosess: Innvendige gjenger (boring + maskingjenger, med 1–1.5 ganger stigningstoleransen for blindhull); utvendige gjenger (gjengerulling/dreiing).

Standard: Gjengepresisjon 6H (intern)/6g (ekstern); kvalifisert gjennom go-no-go-måleinspeksjon.

Prosess: Plane overflater bearbeidet med planfreser (Ra ≤ 3.2 μm); konturerte overflater bearbeidet med kulefreser + 3/5-akset kobling (tilpasningsgrad ≥ 98 %).

Standard: Planhet ≤ 0.02 mm/m; profiltoleranse for konturerte overflater ≤ 0.05 mm.

Overflatebehandling: Forbedring av ytelse og utseende

Rengjøring og inspeksjon: Sikring av kvalifiserte ferdige produkter

Valg av kjerneutstyr

Etterstøping

CNM 5 kjernefordeler med støping

Dimensjonstoleranse kan nå ±0.05–0.1 mm, og overflateruheten er Ra 1.6–6.3μm. De fleste delene kan monteres direkte uten sekundær maskinering.

Evne til å danne komplekse strukturer: Slik som tynne vegger (minimum 1 mm), små hull (minimum φ1 mm), gjenger og forsterkningsribber. Flere deler kan integreres i én støpt del, noe som reduserer monteringsprosedyrene.

Høy materialutnyttelsesgrad: Skrap- og avfallsdeler kan resirkuleres og smeltes om (gjenvinningsgrad ≥95 %), noe som reduserer materialsvinn.

Lave lønnskostnader: Automatisert produksjon reduserer arbeidsbehovet. Jo større parti, desto lavere enhetskostnad (litt høyere kostnad for små partier, og betydelige fordeler for store partier).

Kan bearbeide en rekke ikke-jernholdige metaller som aluminiumslegering, sinklegering, magnesiumlegering og kobberlegering. Egenskapene til ulike materialer tilpasser seg behovene i ulike bransjer (f.eks. magnesiumlegering for lettvekt, sinklegering for lav kostnad).

Stabil delytelse: Støpeprosessen er kontrollerbar, og de mekaniske egenskapene (f.eks. styrke, hardhet) til ferdige produkter er ensartede med små kvalitetssvingninger.

Sammenlignet med sandstøping genereres det ikke sandstøpeavfall, noe som reduserer miljøforurensning.

Ovner bruker naturgass eller elektrisk oppvarming, med lavere energiforbruk enn tradisjonelle støpeprosesser. Gjenvinning av spillvarme kan realiseres i noen ledd.

Hvorfor velge oss?

Anvendelser av støpegods i ulike bransjer

Ofte stilte spørsmål (FAQ)

VI ER KLARE TIL Å BETJENE DEG

Spørre

Grunnleggende introduksjon til støping

Utvalgte støpematerialer for å møte ulike ytelseskrav

Etterstøping

Prosess: Boring (velg bor i hardmetall/høyhastighetsstål i henhold til materialet) → opprømming for presisjonsforbedring.

Standard: Toleranse for hulldiameter ±0.015 mm; hullavstandsfeil ≤ 0.03 mm.

Prosess: Innvendige gjenger (boring + maskingjenger, med 1–1.5 ganger stigningstoleransen for blindhull); utvendige gjenger (gjengerulling/dreiing).

Standard: Gjengepresisjon 6H (intern)/6g (ekstern); kvalifisert gjennom go-no-go-måleinspeksjon.

Prosess: Plane overflater bearbeidet med planfreser (Ra ≤ 3.2 μm); konturerte overflater bearbeidet med kulefreser + 3/5-akset kobling (tilpasningsgrad ≥ 98 %).

Standard: Planhet ≤ 0.02 mm/m; profiltoleranse for konturerte overflater ≤ 0.05 mm.

Overflatebehandling: Forbedring av ytelse og utseende

Rengjøring og inspeksjon: Sikring av kvalifiserte ferdige produkter

Valg av kjerneutstyr

Etterstøping

CNM 5 kjernefordeler med støping

Dimensjonstoleranse kan nå ±0.05–0.1 mm, og overflateruheten er Ra 1.6–6.3μm. De fleste delene kan monteres direkte uten sekundær maskinering.

Evne til å danne komplekse strukturer: Slik som tynne vegger (minimum 1 mm), små hull (minimum φ1 mm), gjenger og forsterkningsribber. Flere deler kan integreres i én støpt del, noe som reduserer monteringsprosedyrene.

Høy materialutnyttelsesgrad: Skrap- og avfallsdeler kan resirkuleres og smeltes om (gjenvinningsgrad ≥95 %), noe som reduserer materialsvinn.

Lave lønnskostnader: Automatisert produksjon reduserer arbeidsbehovet. Jo større parti, desto lavere enhetskostnad (litt høyere kostnad for små partier, og betydelige fordeler for store partier).

Kan bearbeide en rekke ikke-jernholdige metaller som aluminiumslegering, sinklegering, magnesiumlegering og kobberlegering. Egenskapene til ulike materialer tilpasser seg behovene i ulike bransjer (f.eks. magnesiumlegering for lettvekt, sinklegering for lav kostnad).

Stabil delytelse: Støpeprosessen er kontrollerbar, og de mekaniske egenskapene (f.eks. styrke, hardhet) til ferdige produkter er ensartede med små kvalitetssvingninger.

Sammenlignet med sandstøping genereres det ikke sandstøpeavfall, noe som reduserer miljøforurensning.

Ovner bruker naturgass eller elektrisk oppvarming, med lavere energiforbruk enn tradisjonelle støpeprosesser. Gjenvinning av spillvarme kan realiseres i noen ledd.

Hvorfor velge oss?

Anvendelser av støpegods i ulike bransjer

Ofte stilte spørsmål (FAQ)

VI ER KLARE TIL Å BETJENE DEG

Kontakt oss

Spørre