Kinas producenter af støbeforme

Udvalgte trykstøbematerialer til at opfylde forskellige ydeevnekrav

Med fokus på kravene til delstyrke, vægt og korrosionsbestandighed på tværs af forskellige brancher er fire hovedkategorier af mainstream-støbelegeringer omhyggeligt udvalgt.

Materiale Type	Fælles karakterer	Kernepræstationsparametre	Kerneegenskaber	Gældende scenarier	Noter
Aluminum Alloy	ADC12, A380, A356	Densitet: 2.7 g/cm³ Smeltepunkt: 600-680 ℃ Trækstyrke: 200-300 MPa Brinell-hårdhed: HB 80-100	Letvægts, høj styrke, god varmeledningsevne, bedre korrosionsbestandighed end zinklegering, fremragende flydeevne, egnet til dannelse af komplekse strukturer	Beslag til bilmotorer, kabinetter til bærbare computere, kompressordele til husholdningsapparater, køleplader til 5G-basestationer	Tegner sig for over 70% af trykstøbte dele, hvilket i øjeblikket er det mest anvendte trykstøbningsmateriale
Zinc Alloy	Zamak 3, Zamak 5, Zamak 7	Densitet: 6.6-6.8 g/cm³ Smeltepunkt: 420-450 ℃ Trækstyrke: 180-250 MPa Brinell-hårdhed: HB 60-80	Lavt smeltepunkt (lavere smelteomkostninger), fremragende flydeevne, let at forme tyndvæggede små dele, genanvendelighedsgrad ≥95%	Legetøjsdele, dørlåsepaneler, hardwaretilbehør (vandhanehåndtag), små bærende dele til husholdningsapparater	Tydelig omkostningsfordel, egnet til produktion af små serier og flere typer dele
Magnesiumlegering	AZ91D, AM60B	Densitet: 1.8 g/cm³ Smeltepunkt: 590-610 ℃ Trækstyrke: 240-320 MPa Brinell-hårdhed: HB 70-90	Lettere end aluminiumslegering (vægtreduktion på ca. 33%), stærk stødmodstand, fremragende elektromagnetisk afskærmningseffekt, hurtig varmeafledning	Mellemrammer til mobiltelefoner, letvægtsdele til nye energikøretøjer (batteribeslag), flykroppe til droner, kabinetter til avancerede elektroniske enheder	Højere pris end aluminiumslegering, bruges mest i scenarier med ekstremt høje "letvægts" krav
kobberlegering	Messing C36000, Bronze C95400	Densitet: 8.5-8.9 g/cm³ Smeltepunkt: 1083-1100 ℃ Trækstyrke: 300-400 MPa Brinell-hårdhed: HB 100-120	Fremragende termisk/elektrisk ledningsevne (2-3 gange så høj som aluminiumslegering), høj temperaturbestandighed, høj hårdhed, god slidstyrke	Elektriske stik, køleplader, præcisionsventildele, kernekomponenter i VVS-udstyr (haneventilhuse)	Højt smeltepunkt (store vanskeligheder med støbning), høj pris, egnet til scenarier med høj ydeevne og efterspørgsel

Efterbehandling af støbning

Støbte dele kræver systematisk efterbehandling for at rette defekter, forbedre præcisionen og forbedre ydeevnen.

Forbehandling: Fjernelse af overflødige strukturer

Præcisionsbearbejdning: Opnåelse af højpræcisionsfunktioner

Overfladebehandling: Forbedring af ydeevne og udseende

Rengøring og inspektion: Sikring af kvalificerede færdigvarer

Valg af kerneudstyr

Forbehandling: Fjernelse af overflødige strukturer

Fjernelse af port og riser

Funktion: Skær emnets fremføringskanal (gate) og krympekompensationsstruktur (riser) af for at fjerne forhindringer for efterfølgende bearbejdning.

Proces: Til små dele skal du bruge en "stansepresse + specialform" til engangsskæring; til store dele skal du bruge en hydraulisk skæremaskine til præcis skæring, og slibe overgangsfladen efter skæring.

Standard: Ingen revner eller buler; dimensionsfejl inden for ±0.2 mm.
Fjernelse af flash og burr

Funktion: Fjern overskydende metal (0.1-1 mm tykt), der løber over fra formens skilleflade, for at undgå at påvirke samlingen.
Metoder:

-- Komplekse buede overflader/små huller: Bearbejdning med en pneumatisk slibemaskine (Ra ≤ 3.2 μm);

-- Små partier: Vibrationsbehandling (flashfjernelseshastighed ≥ 95%);

-- Højpræcisionsdele: 6-akset robot + højhastighedsfræser (præcision ±0.05 mm).

Forbehandling: Fjernelse af overflødige strukturer
For IT7-IT9 kvalitetstolerancer, der ikke kan opfyldes ved trykstøbning, fuldendes nøglefunktionelle funktioner ved CNC-bearbejdning.

Hulbearbejdning (lokalisering af huller, monteringshuller)

Proces: Boring (vælg hårdmetal-/hurtigstålsbor i henhold til materialet) → oprivning for præcisionsforfining.

Standard: Huldiametertolerance ±0.015 mm; hulafstandsfejl ≤ 0.03 mm.
Gevindbearbejdning (forbindelse/fastgørelse af gevind)

Proces: Indvendigt gevind (boring + maskingevindtappe, med 1-1.5 gange stigningstolerancen for blinde huller); udvendigt gevind (gevindrulning/drejning).

Standard: Gevindpræcision 6H (indvendig)/6g (udvendig); kvalificeret gennem go-no-go-måleinspektion.
Plan-/overfladefræsning (forsegling af overflader, konturerede overflader)

Proces: Plane overflader bearbejdet med planfræsere (Ra ≤ 3.2 μm); konturerede overflader bearbejdet med kuglefræsere + 3/5-akset kobling (pasningsgrad ≥ 98%).

Standard: Planhed ≤ 0.02 mm/m; profiltolerance for konturerede overflader ≤ 0.05 mm.

Overfladebehandling: Forbedring af ydeevne og udseende

Processer vælges baseret på materialer og krav, der afbalancerer korrosionsbestandighed, slidstyrke og æstetik.

Materiale	Proces	Applikationsscenarier	Kernefordele	Nøglestandarder
Aluminum Alloy	anodisering	Udendørs dele, køleplader, medicinsk udstyr	Høj korrosionsbestandighed (ingen rust i 240-500 timers saltspray), kan farves	Hårdhed ≥ 300HV; farveensartethed ΔE ≤ 1.5
Aluminum Alloy	Maleri	Huse til husholdningsapparater, industrielle afskærmninger	Lavpris, brugerdefinerede flerfarvede	Hårdhed ≥ 2H; vedhæftningsgrad 1; ingen afskalning efter 24 timers vandtæthedstest
Zinc Alloy	galvanisering	Bilinteriør, hardwaretilbehør	Spejleffekt, høj slidstyrke (ingen ridser efter 500 gnidninger)	Ingen korrosion i 48-96 timers salttåge; glans ≥ 90GU
Zinc Alloy	Maleri	Generelle dekorative dele	Forenklet proces, farvetilpasningsevne	Specialprimer; vedhæftningsgrad 0

Rengøring og inspektion: Sikring af kvalificerede færdigvarer

Rengøring
Proces: For almindelige dele: højtryksrensning + varmlufttørring; for præcisionsdele med hul: ultralydsrensning + vakuumtørring.
Standard: Ingen urenheder på overfladen; ingen blokering i præcisionshuller.
Inspektion
Udseende: Ingen revner eller ridser (≤2 mm); ingen nedslibning eller farveforskel på overfladen;
Dimension: Målt med skydelære/mikrometre/3D-koordinatmålemaskiner;
Ydelse: Saltspray-, hårdheds- og vedhæftningstest;
Intern: Røntgen-/ultralydsinspektion af nøgledele; defekter ≤ 0.5 mm.

Valg af kerneudstyr

Proces	Anbefalet udstyr	Gældende kapacitet	Krav til kernekonfiguration
Fjernelse af flash	Afgratningsmaskine (Fanuc)	500-2000 stykker/dag	Kraftstyringssensor for at forhindre overskæring
CNC Machining	Vertikalt bearbejdningscenter (Taiqun)	300-1000 stykker/dag (pr. enhed)	Spindel ≥15,000 o/min; værktøjsmagasin ≥24 værktøjer

Efterbehandling af støbning

Vi overholder ISO 9001 kvalitetsstyringssystemet og har etableret 8 kerneprocesser for at sikre kontrollerbarhed i alle led fra ordreafgivelse til levering:

01

Kravkommunikation og ordningsdesign

Forbind med kundens krav: Afklar delens anvendelse, ydeevnekrav (f.eks. bæreevne, temperaturbestandighed), produktionsvolumen (lille parti: 100-500 stk. / stort parti: 10,000+ stk.) og leveringscyklus.

Udsted en ordning: Medtag materialeanbefalinger, støbeformstegninger og tilbud. Fortsæt til næste trin efter bekræftelse med kunden.
02

Skimmeludvikling og -fejlfinding

Fremstilling af forme: Brug H13 varmbearbejdningsstål, forarbejdet gennem CNC-bearbejdning, EDM (elektrisk udladningsbearbejdning) formning og polering.

Formforsøg og fejlfinding: Fremstil prøver i den første støbeprøve, inspicer dimensionsnøjagtighed og overfladekvalitet, og juster støbeparametrene, indtil de opfylder standarderne.
03

Råstofforbehandling

Materiale inspektion: Verificér legeringssammensætningen (f.eks. indholdet af silicium og kobber i aluminiumlegeringen ADC12) for at sikre overholdelse af industristandarder.

Metalsmeltning: Kom råmaterialerne i ovnen, opvarm til det tilsvarende smeltepunkt (aluminiumlegering: 600-680 ℃ / zinklegering: 420-450 ℃), og fjern urenheder (f.eks. ved at tilsætte slaggefjerner).
04

Formation af støbegods

Formklemning og låsning: Påfør klemkraft efter lukning af formen for at forhindre lækage af smeltet metal.

Højtryksindsprøjtning: Injicér smeltet metal i formhulrummet med en hastighed på 0.5-50 m/s, og oprethold trykket i 3-10 sekunder, indtil den indledende størkning.
05

Åbning af forme, fjernelse af dele og afgratning

Automatisk fjernelse af dele: Brug en robotarm til at fjerne formede dele, og undgå deformation forårsaget af manuel betjening.

Afgratning: Fjern delloulater og flash ved hjælp af metoder som vibrationsbehandling og laserskæring for at sikre glatte kanter.
06

Efterbehandling (efter behov)

Machining: Udfør CNC-boring, gevindskæring og fræsning på højpræcisionshuller og gevind.

Overfladebehandling: Understøtter anodisering (til aluminiumlegeringer), galvanisering (til zinklegeringer) og maling for at forbedre korrosionsbestandigheden og udseendet og teksturen.
07

Kvalitetskontrol

Dimensionel inspektion: Brug en koordinatmåler og skydelære til at inspicere nøgledimensioner med et krav om beståelsesprocent på ≥99.5%.

Ydelsesinspektion: Udfør prøveudtagninger for trækstyrke og hårdhed (f.eks. Brinell-hårdhed HB 80-100 for aluminiumlegeringer) for at sikre overholdelse af anvendelseskravene.
08

Emballage & Delivery

Tilpasset emballage: Vælg kartoner eller paller baseret på delens størrelse; tilføj skumpolstring til skrøbelige dele.

Logistik og levering: Samarbejde med forskellige logistikudbydere; understøtte batchlevering af store ordrer.

AAA MOLD 5 kernefordele ved støbegods

I fremstillingen af præcisionsmetaldele er trykstøbning blevet den foretrukne proces for adskillige industrier på grund af følgende fordele:

Højere effektivitet, egnet til masseproduktion

Produktionscyklussen for en enkelt del er kun få sekunder til adskillige minutter (f.eks. 3 sekunder pr. lille del af zinklegeringen). En produktionslinje kan opnå en daglig produktion på over 10,000 stykker, hvilket langt overstiger sandstøbning (adskillige timer pr. del) og bearbejdning (lang bearbejdningstid pr. del).

Høj grad af automatisering: Den kan udstyres med automatisk fremføring, plukning af emner og inspektionsudstyr for at reducere manuel indgriben og minimere produktionsfejl.

Højere præcision, reducerer efterfølgende bearbejdning

Dimensionstolerancen kan nå ±0.05-0.1 mm, og overfladeruhed er Ra 1.6-6.3μm. De fleste dele kan samles direkte uden sekundær bearbejdning.

Evne til at danne komplekse strukturer: Såsom tynde vægge (minimum 1 mm), små huller (minimum φ1 mm), gevind og forstærkningsribber. Flere dele kan integreres i en enkelt trykstøbt del, hvilket reducerer monteringsprocedurerne.

Lavere omkostninger, tydelig fordel ved omkostningseffektivitet

Høj materialeudnyttelsesgrad: Skrot- og affaldsdele kan genbruges og omsmeltes (genvindingsgrad ≥95 %), hvilket reducerer materialespild.

Lave lønomkostninger: Automatiseret produktion reducerer arbejdskraftbehovet. Jo større batch, desto lavere er enhedsomkostningerne (lidt højere omkostninger for små batcher og betydelige fordele for store batcher).

Bred materialetilpasningsevne, der opfylder forskellige behov

Kan bearbejde forskellige ikke-jernholdige metaller såsom aluminiumlegeringer, zinklegeringer, magnesiumlegeringer og kobberlegeringer. Egenskaberne ved forskellige materialer tilpasser sig behovene i forskellige industrier (f.eks. magnesiumlegering for letvægtsmaterialer, zinklegering for lave omkostninger).

Stabil delydelse: Støbeprocessen er kontrollerbar, og de mekaniske egenskaber (f.eks. styrke, hårdhed) af de færdige produkter er ensartede med små kvalitetsudsving.

God miljøvenlighed, i overensstemmelse med grøn produktion

Sammenlignet med sandstøbning genereres der ikke sandstøbeaffald, hvilket reducerer miljøforureningen.

Ovne bruger naturgas eller elektrisk opvarmning, med lavere energiforbrug end traditionelle støbeprocesser. Genvinding af overskudsvarme kan realiseres i nogle led.

Hvorfor vælge os?

Tilpasning af trykstøbning: Vores 6 vigtigste serviceforpligtelser

Højere effektivitet, egnet til masseproduktion

- Forskellig fra store støbefabrikker (som kun accepterer store ordrer), understøtter vi tilpasning af små serier for at imødekomme kundernes behov for prøveproduktion og forskning og udvikling. Vi tilbyder også fleksibel justering af produktionskapaciteten for store ordrer.

- Hurtig respons: Vi besvarer forespørgsler inden for 12 timer, leverer løsningsdesign inden for 3 dage og prioriterer hasteordrer (f.eks. levering af små vareprøver inden for 7 dage).

Professionelt og erfarent teknisk team

- Vores ingeniørteam har over 10 års erfaring, med dybdegående kendskab til forskellige materialers egenskaber og branchestandarder.
- Mugudviklingskapacitet: Vi designer selvstændigt forme og kan optimere delstrukturer baseret på kundernes behov.' tegninger (f.eks. tilføjelse af forstærkningsribber for at øge styrken) for at undgå potentielle problemer i senere produktion.

Streng kvalitetskontrol og garanteret eftersalgsservice

- Fuld proceskvalitetsinspektion: Fra råmaterialer til færdige produkter har hvert led inspektionsregistre, og produkter, der ikke overholder kravene, vil aldrig forlade fabrikken.
- Eftersalgsforpligtelser: Hvis dele har dimensionsafvigelser eller underlødig ydeevne på grund af vores årsager, vil vi genproducere dem gratis, hvilket eliminerer kunder' bekymringer.

Gennemsigtig prissætning, ingen skjulte omkostninger

- Tilbuddene inkluderer alle omkostninger såsom materialer, forme, forarbejdning, inspektion og emballering, uden yderligere skjulte omkostninger. Kunder kan nyde godt af trinvise prisrabatter for store ordrer.
- Anbefalinger til omkostningsoptimering: Vi giver forslag såsom at anbefale mere egnede materialer og optimere delstrukturer for at hjælpe kunderne med at reducere de samlede omkostninger.

Hensynsfuld service med fuld opfølgning på processen

- Dedikeret Account Manager: Yd individuel service fra ordrebekræftelse til levering og rettidig feedback på produktionsfremskridt.
- Teknisk Support: Efter levering tilbyder vi rådgivning om installation og vedligeholdelse af dele. Hvis kunderne har efterfølgende behov for ændringer (f.eks. mindre dimensionsjusteringer), kan vi reagere hurtigt.

Avanceret udstyr og stabil produktionskapacitet

- Udstyret med koldkammerstøbemaskiner og varmkammerstøbemaskiner, egnet til dele i forskellige størrelser.
- Udstyret med testudstyr såsom 3D koordinere målemaskiner og hårdhedsmålere for at sikre stabil kvalitet og imødekomme kundernes behov' behov for store partier.

Anvendelser af støbegods i forskellige brancher

Med de centrale fordele ved masseproduktion af komplekse strukturelle dele, samtidig med at præcision og omkostningskontrol balanceres, er støbeprocessen blevet en central fremstillingsteknologi, der understøtter udviklingen af høj kvalitet i flere industrier.

Bil industrien

Med den hurtige udvikling af industrien for nye energikøretøjer (NEV) er støbeteknologiens rolle i letvægts- og integreret produktion blevet stadig mere fremtrædende.

Strømforsyningskomponenter Hus og elektroniske komponenter
3C Elektronikindustri

Inden for 3C-elektronik (computere, kommunikation, forbrugerelektronik) stiger efterspørgslen efter miniaturisering, præcision og letvægtskomponenter.

Forbrugerelektronikkomponenter Kommunikations- og serverkomponenter
Hvidevareindustrien

Husholdningsapparater har høje krav til komponenternes omkostningseffektivitet og holdbarhed. Trykstøbning (herunder lavtryksstøbning og differenstrykstøbning),

Komponenter til hårde hvidevarer og køkkenapparater
Industrimaskineriindustrien: Et nøgleområde for kraftig støbning

Industrimaskiner (herunder værktøjsmaskiner, entreprenørmaskiner og landbrugsmaskiner) stiller høje krav til komponentstyrke, slidstyrke og slagfasthed.

Maskinværktøjs- og entreprenørmaskinerikomponenter Landbrugsmaskinerikomponenter
Medicinsk udstyrsindustri: Et særligt felt for præcisions- og ren støbning

Medicinsk udstyr har strenge krav til komponenternes præcision, renlighed og biokompatibilitet.

Diagnostiske udstyrskomponenter

Ofte stillede spørgsmål (FAQ)

Hvad er støbeprocessen?

En metalformningsproces, hvor smeltet metal presses ind i et formhulrum ved højt tryk og formes efter afkøling. Den er egnet til masseproduktion af komplekse komponenter.

Hvilke metalmaterialer anvendes almindeligvis i trykstøbning?

Primært aluminiumlegering, zinklegering, magnesiumlegering og støbejern. Blandt dem er aluminiumlegering den mest udbredte på grund af dens lette vægt og høje omkostningseffektivitet.

Hvilke størrelser komponenter kan fremstilles ved trykstøbning?

Den kan tilpasses til størrelser lige fra små 3C elektroniske dele til store komponenter såsom bagpaneler på nye energikøretøjer og tykvæggede dele på industrimaskiner.

Hvilken præcision kan trykstøbte dele opnå?

Den konventionelle dimensionsnøjagtighed kan nå ±0.1 mm, og præcisionsstøbning kan yderligere forbedre den for at imødekomme højefterspørgselsscenarier inden for bilindustrien og det medicinske område.

Er støbning egnet til masseproduktion?

Ja. Når formen er formet, muliggør den hurtig og gentagen produktion, hvilket reducerer enhedsomkostningerne betydeligt og gør den velegnet til store ordrer.

Er trykstøbning egnet til behov i små serier?

Det er muligt, men kræver omkostningsovervejelser. Enhedsprisen for små ordrer vil være højere efter deling af formomkostningerne. Hvis der er planer om masseproduktion senere, er prøveproduktion i små serier i den tidlige fase mere omkostningseffektiv.

Hvad skal man gøre, hvis der er defekter på overfladen af støbte dele?

Fejl kan udbedres gennem efterbehandlinger såsom polering, sprøjtning og passivering. Samtidig undgås åbenlyse fejl på forhånd gennem inspektioner under produktionen.

Hvilke industrier kan trykstøbning anvendes i?

Det anvendes hovedsageligt i industrier som bilindustrien, 3C-elektronik, husholdningsapparater, industrimaskiner og medicinsk udstyr.

Hvordan sikrer man kvaliteten af støbte dele?

Inspektioner såsom røntgenfejldetektion, dimensionsprøvning og trykmodstandsprøvning udføres under produktionen for at sikre overholdelse af branchestandarder.

Hvad skal der til for at tilpasse trykstøbte produkter?

Du skal levere komponenttegninger (inklusive dimensioner og materialekrav), batchbehov og anvendelsesscenarier for at muliggøre hurtig tilbudsgivning og formåbning.

Grundlæggende introduktion til støbning

Udvalgte trykstøbematerialer til at opfylde forskellige ydeevnekrav

Efterbehandling af støbning

Proces: Boring (vælg hårdmetal-/hurtigstålsbor i henhold til materialet) → oprivning for præcisionsforfining.

Standard: Huldiametertolerance ±0.015 mm; hulafstandsfejl ≤ 0.03 mm.

Proces: Indvendigt gevind (boring + maskingevindtappe, med 1-1.5 gange stigningstolerancen for blinde huller); udvendigt gevind (gevindrulning/drejning).

Standard: Gevindpræcision 6H (indvendig)/6g (udvendig); kvalificeret gennem go-no-go-måleinspektion.

Proces: Plane overflader bearbejdet med planfræsere (Ra ≤ 3.2 μm); konturerede overflader bearbejdet med kuglefræsere + 3/5-akset kobling (pasningsgrad ≥ 98%).

Standard: Planhed ≤ 0.02 mm/m; profiltolerance for konturerede overflader ≤ 0.05 mm.

Overfladebehandling: Forbedring af ydeevne og udseende

Rengøring og inspektion: Sikring af kvalificerede færdigvarer

Valg af kerneudstyr

Efterbehandling af støbning

AAA MOLD 5 kernefordele ved støbegods

Dimensionstolerancen kan nå ±0.05-0.1 mm, og overfladeruhed er Ra 1.6-6.3μm. De fleste dele kan samles direkte uden sekundær bearbejdning.

Evne til at danne komplekse strukturer: Såsom tynde vægge (minimum 1 mm), små huller (minimum φ1 mm), gevind og forstærkningsribber. Flere dele kan integreres i en enkelt trykstøbt del, hvilket reducerer monteringsprocedurerne.

Høj materialeudnyttelsesgrad: Skrot- og affaldsdele kan genbruges og omsmeltes (genvindingsgrad ≥95 %), hvilket reducerer materialespild.

Lave lønomkostninger: Automatiseret produktion reducerer arbejdskraftbehovet. Jo større batch, desto lavere er enhedsomkostningerne (lidt højere omkostninger for små batcher og betydelige fordele for store batcher).

Stabil delydelse: Støbeprocessen er kontrollerbar, og de mekaniske egenskaber (f.eks. styrke, hårdhed) af de færdige produkter er ensartede med små kvalitetsudsving.

Sammenlignet med sandstøbning genereres der ikke sandstøbeaffald, hvilket reducerer miljøforureningen.

Ovne bruger naturgas eller elektrisk opvarmning, med lavere energiforbrug end traditionelle støbeprocesser. Genvinding af overskudsvarme kan realiseres i nogle led.

Hvorfor vælge os?

Anvendelser af støbegods i forskellige brancher

Ofte stillede spørgsmål (FAQ)

VI ER KLAR TIL AT BETJENE DIG

Forespørg

Grundlæggende introduktion til støbning

Udvalgte trykstøbematerialer til at opfylde forskellige ydeevnekrav

Efterbehandling af støbning

Proces: Boring (vælg hårdmetal-/hurtigstålsbor i henhold til materialet) → oprivning for præcisionsforfining.

Standard: Huldiametertolerance ±0.015 mm; hulafstandsfejl ≤ 0.03 mm.

Proces: Indvendigt gevind (boring + maskingevindtappe, med 1-1.5 gange stigningstolerancen for blinde huller); udvendigt gevind (gevindrulning/drejning).

Standard: Gevindpræcision 6H (indvendig)/6g (udvendig); kvalificeret gennem go-no-go-måleinspektion.

Proces: Plane overflader bearbejdet med planfræsere (Ra ≤ 3.2 μm); konturerede overflader bearbejdet med kuglefræsere + 3/5-akset kobling (pasningsgrad ≥ 98%).

Standard: Planhed ≤ 0.02 mm/m; profiltolerance for konturerede overflader ≤ 0.05 mm.

Overfladebehandling: Forbedring af ydeevne og udseende

Rengøring og inspektion: Sikring af kvalificerede færdigvarer

Valg af kerneudstyr

Efterbehandling af støbning

AAA MOLD 5 kernefordele ved støbegods

Dimensionstolerancen kan nå ±0.05-0.1 mm, og overfladeruhed er Ra 1.6-6.3μm. De fleste dele kan samles direkte uden sekundær bearbejdning.

Evne til at danne komplekse strukturer: Såsom tynde vægge (minimum 1 mm), små huller (minimum φ1 mm), gevind og forstærkningsribber. Flere dele kan integreres i en enkelt trykstøbt del, hvilket reducerer monteringsprocedurerne.

Høj materialeudnyttelsesgrad: Skrot- og affaldsdele kan genbruges og omsmeltes (genvindingsgrad ≥95 %), hvilket reducerer materialespild.

Lave lønomkostninger: Automatiseret produktion reducerer arbejdskraftbehovet. Jo større batch, desto lavere er enhedsomkostningerne (lidt højere omkostninger for små batcher og betydelige fordele for store batcher).

Stabil delydelse: Støbeprocessen er kontrollerbar, og de mekaniske egenskaber (f.eks. styrke, hårdhed) af de færdige produkter er ensartede med små kvalitetsudsving.

Sammenlignet med sandstøbning genereres der ikke sandstøbeaffald, hvilket reducerer miljøforureningen.

Ovne bruger naturgas eller elektrisk opvarmning, med lavere energiforbrug end traditionelle støbeprocesser. Genvinding af overskudsvarme kan realiseres i nogle led.

Hvorfor vælge os?

Anvendelser af støbegods i forskellige brancher

Ofte stillede spørgsmål (FAQ)

VI ER KLAR TIL AT BETJENE DIG

Kontakt os

Forespørg