O plástico fundido é injetado na cavidade do molde de uma só vez. Após o resfriamento e a solidificação, o molde é aberto para liberar o produto. Este é o processo de moldagem por injeção mais comum.
Âmbito de aplicação: Adequado para peças plásticas com estruturas simples e de material único, como utensílios de uso diário (copos de plástico, caixas de armazenamento) e acessórios eletrônicos (carcaças de controles remotos).
Vantagens: O molde possui uma estrutura simples, com baixo custo de investimento inicial e ciclo de depuração curto. É adequado para produção experimental em pequenos lotes ou para entrega rápida de peças plásticas simples.
O canal de alimentação do molde é mantido a uma temperatura elevada para evitar a formação de fragmentos de plástico solidificado. Somente o plástico dentro da cavidade do molde é resfriado e moldado.
Âmbito de aplicação: Adequado para cenários de produção em massa onde é necessário reduzir o desperdício de matéria-prima, como peças internas de automóveis (componentes do painel de instrumentos) e materiais médicos descartáveis (carcaças de tubos de amostragem).
VantagensA taxa de utilização da matéria-prima aumenta em 30% a 40%, reduzindo o custo do descarte de resíduos. Ao mesmo tempo, a marca de entrada na peça plástica é pequena e não requer acabamento posterior, o que melhora a qualidade estética e a eficiência da produção.
Ao girar o núcleo do molde ou usar vários bicos de injeção, plásticos de diferentes cores/materiais são injetados sequencialmente no mesmo molde para formar peças plásticas de duas ou várias cores em um único ciclo de moldagem.
Âmbito de aplicação: Produtos que requerem aparência em camadas ou funções compostas, como botões de celular (combinação de borracha macia e plástico rígido) e brinquedos infantis (carcaças multicoloridas).
Vantagens: Não são necessários processos subsequentes de montagem ou pulverização, evitando desvios dimensionais causados por processos múltiplos. Ao mesmo tempo, permite a combinação de materiais macios e rígidos, atendendo tanto aos requisitos estéticos quanto funcionais.
Um gás de alta pressão é injetado no plástico fundido para formar uma estrutura oca, reduzindo a espessura irregular das paredes e as marcas de afundamento das peças plásticas.
Âmbito de aplicação: Peças plásticas de paredes espessas ou de grandes dimensões, como maçanetas de portas de automóveis e carcaças de eletrodomésticos (painéis de saída de ar de condicionadores de ar).
Vantagens: O peso das peças plásticas é reduzido em 15% a 25%, diminuindo os custos de matéria-prima. Ao mesmo tempo, elimina cavidades de contração e bolhas em áreas de paredes espessas, melhorando a estabilidade estrutural e a planicidade da superfície dos produtos.
Primeiro, peças metálicas (como parafusos e porcas) ou inserções de outros materiais são colocadas no molde e, em seguida, o plástico é injetado para que as inserções se combinem firmemente com as peças de plástico.
Âmbito de aplicação: Produtos que requerem reforço estrutural ou condutividade elétrica, como conectores eletrônicos (pinos metálicos + invólucros plásticos) e sensores automotivos (interfaces metálicas + bases plásticas).
Vantagens: Os insertos e as peças plásticas são moldados integralmente, o que resulta em uma resistência de conexão muito maior do que a obtida com a montagem posterior. Além disso, isso reduz as etapas de montagem manual, diminuindo os erros de produção e os custos de mão de obra.
Utilizando moldes de alta precisão e um rigoroso controle de temperatura e pressão, a tolerância dimensional das peças plásticas pode ficar dentro de ±0.01 mm, e a precisão da superfície pode atingir um nível espelhado.
Âmbito de aplicação: Produtos eletrônicos e médicos de alta tecnologia, como suportes para módulos de câmera de celulares e hastes de êmbolo para seringas médicas.
Vantagens: Atende aos rigorosos requisitos de produtos de alta qualidade em termos de estabilidade dimensional e acabamento superficial, reduz os processos de correção subsequentes e melhora a taxa de qualificação do produto e sua vida útil.