Fabricantes de moldes de fundição sob pressão da China

Materiais de fundição sob pressão selecionados para atender a diversos requisitos de desempenho.

Visando atender aos requisitos de resistência, peso e resistência à corrosão de peças em diferentes setores industriais, quatro categorias principais de ligas convencionais para fundição sob pressão são cuidadosamente selecionadas.

tipo de material	Graus Comuns	Parâmetros de desempenho principais	Características principais	Cenários Aplicáveis	Notas
Liga de alumínio	ADC12, A380, A356	Densidade: 2.7 g/cm³ Ponto de fusão: 600-680 °C Resistência à tração: 200-300 MPa Dureza Brinell: HB 80-100	Leve, de alta resistência, boa condutividade térmica, melhor resistência à corrosão do que a liga de zinco, excelente fluidez, adequado para a formação de estruturas complexas.	Suportes de motor automotivo, carcaças de laptops, peças de compressores de eletrodomésticos, dissipadores de calor para estações base 5G	Representa mais de 70% das peças fundidas sob pressão, sendo atualmente o material de fundição mais utilizado.
Liga De Zinco	Zamac 3, Zamac 5, Zamac 7	Densidade: 6.6-6.8 g/cm³ Ponto de fusão: 420-450 °C Resistência à tração: 180-250 MPa Dureza Brinell: HB 60-80	Baixo ponto de fusão (menor custo de fusão), excelente fluidez, fácil de moldar peças pequenas de paredes finas, taxa de reciclabilidade ≥95%	Peças de brinquedo, painéis de fechadura de porta, acessórios de ferragens (puxadores de torneira), pequenas peças estruturais para eletrodomésticos.	Vantagem de custo evidente, adequada para produção de peças em pequenos lotes e com múltiplos estilos.
liga de magnésio	AZ91D, AM60B	Densidade: 1.8 g/cm³ Ponto de fusão: 590-610 °C Resistência à tração: 240-320 MPa Dureza Brinell: HB 70-90	Mais leve que a liga de alumínio (redução de peso de cerca de 33%), alta resistência a impactos, excelente efeito de blindagem eletromagnética, rápida dissipação de calor.	Estruturas intermediárias para celulares, peças leves para veículos de novas energias (suportes de bateria), fuselagens de drones, gabinetes para dispositivos eletrônicos de alta tecnologia.	Custo mais elevado do que a liga de alumínio, sendo utilizada principalmente em cenários com requisitos de extrema leveza.
Liga de cobre	Latão C36000, Bronze C95400	Densidade: 8.5-8.9 g/cm³ Ponto de fusão: 1083-1100 °C Resistência à tração: 300-400 MPa Dureza Brinell: HB 100-120	Excelente condutividade térmica/elétrica (2 a 3 vezes superior à da liga de alumínio), alta resistência à temperatura, alta dureza, boa resistência ao desgaste.	Conectores elétricos, dissipadores de calor, peças de válvulas de precisão, componentes principais de equipamentos de encanamento (corpos de válvulas de torneiras)	Alto ponto de fusão (alta dificuldade de fundição sob pressão), alto custo, adequado para cenários que exigem alto desempenho.

Processamento pós-fundição

As peças fundidas sob pressão exigem um pós-processamento sistemático para corrigir defeitos, melhorar a precisão e otimizar o desempenho.

Pré-processamento: Remoção de estruturas redundantes

Usinagem de Precisão: Obtendo Características de Alta Precisão

Tratamento de superfície: melhorando o desempenho e a aparência.

Limpeza e Inspeção: Garantindo Produtos Acabados de Qualidade

Seleção de Equipamentos Essenciais

Pré-processamento: Remoção de estruturas redundantes

Remoção de portão e espelho de escada

Função: Corte o canal de alimentação (ponto de entrada) e a estrutura de compensação de contração (ramer) da peça para remover obstáculos para o processamento subsequente.

Processo: Para peças pequenas, utilize uma "prensa de puncionamento + molde personalizado" para corte único; para peças grandes, utilize uma máquina de corte hidráulica para corte preciso e retifique a superfície de transição após o corte.

Padrão: Sem rachaduras ou amassados; erro dimensional dentro de ±0.2 mm.
Remoção de rebarbas e excesso de material

Função: Remover o excesso de metal (0.1-1 mm de espessura) que transborda da superfície de separação do molde para evitar afetar a montagem.
Métodos:

-- Superfícies curvas complexas/furos pequenos: Processar com lixadeira pneumática (Ra ≤ 3.2 μm);

-- Lote de peças pequenas: Acabamento vibratório (taxa de remoção de rebarbas ≥ 95%);

-- Peças de alta precisão: robô de 6 eixos + fresa de alta velocidade (precisão ±0.05 mm).

Pré-processamento: Remoção de estruturas redundantes
Para tolerâncias de grau IT7-IT9 que não podem ser atendidas por fundição sob pressão, as principais características funcionais são obtidas por meio de usinagem CNC.

Usinagem de furos (furos de localização, furos de montagem)

Processo: Perfuração (selecione brocas de metal duro/aço rápido de acordo com o material) → alargamento para acabamento de precisão.

Padrão: Tolerância do diâmetro do furo ±0.015 mm; erro de espaçamento entre furos ≤ 0.03 mm.
Usinagem de roscas (roscas de conexão/fixação)

Processo: Roscas internas (furação + machos de rosca, com tolerância de 1 a 1.5 vezes o passo para furos cegos); roscas externas (laminação/torneamento de rosca).

Padrão: Precisão da rosca 6H (interna)/6g (externa); qualificada através de inspeção com calibrador passa/não passa.
Fresagem plana/de superfície (superfícies de vedação, superfícies contornadas)

Processo: Superfícies planas processadas com fresas de faceamento (Ra ≤ 3.2 μm); superfícies contornadas processadas com fresas de topo esféricas + articulação de 3/5 eixos (grau de ajuste ≥ 98%).

Padrão: Planicidade ≤ 0.02 mm/m; tolerância de perfil de superfícies contornadas ≤ 0.05 mm.

Tratamento de superfície: melhorando o desempenho e a aparência.

Os processos são selecionados com base nos materiais e requisitos, buscando um equilíbrio entre resistência à corrosão, resistência ao desgaste e estética.

Material	Processo	Cenários de Aplicativos	Principais vantagens	Padrões principais
Liga de alumínio	Anodização	Componentes para uso externo, dissipadores de calor, equipamentos médicos	Alta resistência à corrosão (sem ferrugem em 240-500 horas de névoa salina), pode ser tingido.	Dureza ≥ 300HV; uniformidade de cor ΔE ≤ 1.5
Liga de alumínio	Pintura	Carcaças para eletrodomésticos, proteções industriais	Baixo custo, multicolorido personalizado	Dureza ≥ 2H; adesão Grau 1; sem descolamento após 24 horas de teste de resistência à água.
Liga De Zinco	galvanoplastia	Interiores automotivos, acessórios de hardware	Efeito espelhado, alta resistência ao desgaste (sem riscos após 500 fricções)	Sem corrosão após 48-96 horas de teste de névoa salina; brilho ≥ 90GU
Liga De Zinco	Pintura	Peças decorativas em geral	Processo simplificado, adaptabilidade de cores	Primer especial; grau de adesão 0

Limpeza e Inspeção: Garantindo Produtos Acabados de Qualidade

Limpeza:
Processo: Para peças comuns: limpeza por pulverização de alta pressão + secagem com ar quente; para peças com furos de precisão: limpeza ultrassônica + secagem a vácuo.
Padrão: Sem impurezas na superfície; sem obstruções em furos de precisão.
Inspeção
Aparência: Sem rachaduras ou arranhões (≤2mm); sem deformação ou diferença de cor na superfície;
Dimensão: Medido com paquímetro/micrômetro/máquinas de medição por coordenadas 3D;
Desempenho: Testes de névoa salina, dureza e adesão;
Interno: Inspeção por raios X/ultrassom para peças-chave; defeitos ≤ 0.5 mm.

Seleção de Equipamentos Essenciais

Processo	Equipamento recomendado	Capacidade aplicável	Requisitos de configuração principais
Remoção de Flash	Máquina de rebarbação (Fanuc)	500-2000 peças/dia	Sensor de controle de força para evitar cortes excessivos
Usinagem CNC	Centro de Usinagem Vertical (Taiqun)	300-1000 peças/dia (por unidade)	Rotação do fuso ≥15,000 rpm; magazine de ferramentas ≥24 ferramentas

Processamento pós-fundição

Aderimos ao Sistema de Gestão da Qualidade ISO 9001 e estabelecemos 8 processos essenciais para garantir o controle em cada etapa, desde a realização do pedido até a entrega:

01

Comunicação de Requisitos e Projeto do Plano

Conecte-se com as necessidades do cliente: Esclarecer a aplicação da peça, os requisitos de desempenho (por exemplo, capacidade de carga, resistência à temperatura), o volume de produção (lote pequeno: 100-500 peças / lote grande: mais de 10,000 peças) e o ciclo de entrega.

Elabore um plano: Inclua recomendações de materiais, desenhos do projeto do molde e orçamento. Prossiga para a próxima etapa após a confirmação com o cliente.
02

Desenvolvimento e depuração de moldes

Fabricação de moldes: Utiliza-se aço para matrizes de trabalho a quente H13, processado por usinagem CNC, conformação por eletroerosão (EDM) e polimento.

Teste e depuração de moldes: Produzir amostras no primeiro teste de moldagem, inspecionar a precisão dimensional e a qualidade da superfície e ajustar os parâmetros do molde até que atendam aos padrões.
03

Pré-tratamento de matérias-primas

Inspeção de materiais: Verificar a composição da liga (por exemplo, o teor de silício e cobre na liga de alumínio ADC12) para garantir a conformidade com os padrões da indústria.

Fusão de metais: Coloque as matérias-primas no forno, aqueça até o ponto de fusão correspondente (liga de alumínio: 600-680℃ / liga de zinco: 420-450℃) e remova as impurezas (por exemplo, adicionando removedor de escória).
04

Formação de fundição sob pressão

Fixação e travamento do molde: Aplique força de fixação após o fechamento do molde para evitar vazamento de metal fundido.

Injeção de alta pressão: Injete o metal fundido na cavidade do molde a uma velocidade de 0.5 a 50 m/s e mantenha a pressão por 3 a 10 segundos até a solidificação inicial.
05

Abertura do molde, remoção da peça e rebarbação.

Remoção automática de peças: Utiliza-se um braço robótico para retirar as peças moldadas, evitando a deformação causada pela operação manual.

Rebarbação: Remova rebarbas e falhas de fabricação utilizando métodos como acabamento vibratório e corte a laser para garantir bordas lisas.
06

Pós-processamento (conforme necessário)

Usinagem: Executar operações CNC de furação, rosqueamento e fresagem em furos e roscas de alta precisão.

tratamento de superfície: Apoiar a anodização (para ligas de alumínio), a galvanoplastia (para ligas de zinco) e a pintura para melhorar a resistência à corrosão e a textura da aparência.
07

Inspeção de qualidade

Inspeção dimensional: Utilize uma máquina de medição por coordenadas e um paquímetro para inspecionar as dimensões principais, com uma taxa de aprovação mínima de 99.5%.

Inspeção de desempenho: Realizar testes de amostragem para resistência à tração e dureza (por exemplo, dureza Brinell HB 80-100 para ligas de alumínio) para garantir a conformidade com os requisitos da aplicação.
08

Embalagem e entrega

Embalagem personalizada: Selecione caixas de papelão ou paletes com base no tamanho da peça; adicione espuma de amortecimento para peças frágeis.

Logística e entrega: Colaborar com diversos fornecedores de logística; dar suporte à entrega em lote para pedidos de grande volume.

MOLDE AAA 5 Principais Vantagens da Fundição Sob Pressão

Na fabricação de peças metálicas de precisão, a fundição sob pressão tornou-se o processo preferido em inúmeras indústrias devido às seguintes vantagens:

Maior eficiência, adequado para produção em massa.

O ciclo de produção de uma única peça leva apenas alguns segundos a vários minutos (por exemplo, 3 segundos por peça pequena de liga de zinco). Uma linha de produção pode atingir uma produção diária de mais de 10,000 peças, superando em muito a fundição em areia (várias horas por peça) e a usinagem (longo tempo de processamento por peça).

Alto grau de automação: Pode ser equipada com sistemas automáticos de alimentação, seleção de peças e inspeção para reduzir a intervenção manual e minimizar erros de produção.

Maior precisão, reduzindo o processamento subsequente.

A tolerância dimensional pode atingir ±0.05-0.1 mm e rugosidade superficial de Ra 1.6-6.3μm. A maioria das peças pode ser montada diretamente sem usinagem secundária.

Capaz de formar estruturas complexas: Tais como paredes finas (mínimo 1 mm), orifícios pequenos (mínimo φ1 mm), roscas e nervuras de reforço. Várias peças podem ser integradas em uma única peça fundida, reduzindo os procedimentos de montagem.

Custo mais baixo, vantagem óbvia em termos de custo-benefício

Alta taxa de utilização de materiais: Peças de sucata e resíduos podem ser reciclados e refundidos (taxa de recuperação). ≥95%), reduzindo o desperdício de materiais.

Baixo custo de mão de obra: A produção automatizada reduz a necessidade de mão de obra. Quanto maior o lote, menor o custo unitário (custo ligeiramente maior para lotes pequenos e vantagens significativas para lotes grandes).

Ampla adaptabilidade de materiais, atendendo a diversas necessidades.

É possível processar diversos metais não ferrosos, como ligas de alumínio, zinco, magnésio e cobre. As propriedades dos diferentes materiais se adaptam às necessidades de diferentes indústrias (por exemplo, liga de magnésio para materiais leves, liga de zinco para materiais de baixo custo).

Desempenho estável da peça: O processo de fundição sob pressão é controlável e as propriedades mecânicas (por exemplo, resistência, dureza) dos produtos acabados são uniformes, com pequenas variações de qualidade.

Boa relação com o meio ambiente, em conformidade com a produção sustentável.

Em comparação com a fundição em areia, não há geração de resíduos de moldes de areia, reduzindo a poluição ambiental.

Os fornos utilizam aquecimento a gás natural ou elétrico. Com menor consumo de energia do que os processos de fundição tradicionais. A recuperação de calor residual pode ser realizada em algumas etapas.

Por que nos escolher?

Personalização de Fundição Sob Pressão: Nossos 6 Principais Compromissos de Serviço

Maior eficiência, adequado para produção em massa.

- Diferente das grandes fábricas de fundição sob pressão (que aceitam apenas encomendas em grandes lotes), oferecemos suporte à personalização em pequenos lotes para atender às necessidades dos clientes em produções de teste e P&D. Também oferecemos ajustes flexíveis na capacidade de produção para encomendas em grandes lotes.

- Resposta rápida: Respondemos a solicitações de orçamento em até 12 horas, fornecemos projetos de soluções em até 3 dias e priorizamos pedidos urgentes (por exemplo, entrega de amostras em pequenos lotes em até 7 dias).

Equipe Técnica Profissional e Experiente

- Nossa equipe de engenharia possui mais de 10 anos de experiência. Com conhecimento aprofundado das propriedades de diferentes materiais e normas da indústria.
- Capacidade de desenvolvimento de moldes: Projetamos moldes de forma independente e podemos otimizar as estruturas das peças com base nas necessidades dos clientes., desenhos (por exemplo, adicionando nervuras de reforço para aumentar a resistência) para evitar possíveis problemas na produção posterior.

Controle de qualidade rigoroso e serviço pós-venda garantido.

- Inspeção de Qualidade de Processo Completo: Desde as matérias-primas até os produtos acabados, cada etapa possui registros de inspeção, e produtos não conformes jamais saem da fábrica.
- Compromisso pós-venda: Se as peças apresentarem discrepâncias dimensionais ou desempenho abaixo do padrão por nossa culpa, nós as reproduziremos gratuitamente, eliminando qualquer custo para o cliente., preocupações.

Preços transparentes, sem custos ocultos

- Os orçamentos incluem todos os custos, como materiais, Moldagem, processamento, inspeção e embalagem, sem custos adicionais ocultos. Os clientes podem usufruir de descontos progressivos para encomendas em grandes quantidades.
- Recomendações para Otimização de Custos: Oferecemos sugestões como a recomendação de materiais mais adequados e a otimização das estruturas das peças para ajudar os clientes a reduzir os custos totais.

Serviço atencioso com acompanhamento completo do processo.

- Gerente de contas dedicado: Oferecer atendimento personalizado desde a confirmação do pedido até a entrega, com feedback oportuno sobre o andamento da produção.
- Suporte técnico: Após a entrega, oferecemos consultoria sobre a instalação e manutenção das peças. Caso os clientes necessitem de modificações posteriores (como pequenos ajustes dimensionais), podemos atender prontamente às suas necessidades.

Equipamentos avançados e capacidade de produção estável

- Equipada com máquinas de fundição sob pressão de câmara fria e máquinas de fundição sob pressão de câmara quente, adequadas para peças de diferentes tamanhos.
- Equipado com equipamentos de teste, como o 3D. Máquinas de medição por coordenadas e testadores de dureza para garantir qualidade estável e atender às necessidades dos clientes., necessidades de grandes lotes.

Aplicações da fundição sob pressão em diversas indústrias

Com as principais vantagens de produzir em massa peças estruturais complexas, equilibrando precisão e controle de custos, o processo de fundição sob pressão tornou-se uma tecnologia de fabricação fundamental para o desenvolvimento de alta qualidade em diversos setores.

Indústria automobilística

Com o rápido desenvolvimento da indústria de veículos de nova energia (NEV), o papel da tecnologia de fundição sob pressão na produção leve e integrada tornou-se cada vez mais proeminente.

Componentes do sistema de energia, carroceria e componentes eletrônicos
Indústria eletrônica 3C

No setor de eletrônica 3C (computadores, comunicação e eletrônicos de consumo), a demanda por miniaturização, precisão e leveza dos componentes está aumentando.

Componentes eletrônicos de consumo, componentes de comunicação e servidores
Indústria de eletrodomésticos

Os eletrodomésticos têm altos requisitos de custo-benefício e durabilidade dos componentes. Fundição sob pressão (incluindo fundição sob baixa pressão e fundição sob pressão diferencial),

Componentes de eletrodomésticos de linha branca Componentes de eletrodomésticos de cozinha
Indústria de máquinas industriais: um setor chave para a fundição sob pressão de alta resistência.

As máquinas industriais (incluindo máquinas-ferramenta, máquinas de construção e máquinas agrícolas) têm requisitos elevados em termos de resistência dos componentes, resistência ao desgaste e resistência ao impacto.

Componentes para máquinas-ferramenta e máquinas de construção Componentes para máquinas agrícolas
Indústria de Dispositivos Médicos: Um Campo Especial para Fundição Sob Pressão de Precisão e Limpeza

Os dispositivos médicos têm requisitos rigorosos quanto à precisão dos componentes, limpeza e biocompatibilidade.

Componentes de equipamentos de diagnóstico

Perguntas Frequentes (FAQ)

O que é o processo de fundição sob pressão?

Um processo de conformação de metais no qual o metal fundido é prensado em uma cavidade de molde sob alta pressão e moldado após o resfriamento. É adequado para a produção em massa de componentes complexos.

Quais são os materiais metálicos mais comuns usados na fundição sob pressão?

Principalmente ligas de alumínio, ligas de zinco, ligas de magnésio e ferro fundido. Dentre elas, a liga de alumínio é a mais utilizada devido à sua leveza e alta relação custo-benefício.

Que dimensões de componentes podem ser fabricados por fundição sob pressão?

Ele pode ser personalizado para tamanhos que variam de pequenas peças eletrônicas 3C a grandes componentes, como painéis traseiros de veículos de novas energias e peças de paredes espessas de máquinas industriais.

Que precisão as peças fundidas sob pressão podem alcançar?

A precisão dimensional convencional pode atingir ±0.1 mm, e a fundição de precisão pode aprimorá-la ainda mais para atender a cenários de alta exigência, como os setores automotivo e médico.

A fundição sob pressão é adequada para produção em massa?

Sim. Uma vez formado o molde, ele permite uma produção rápida e repetida, reduzindo significativamente o custo unitário e tornando-o adequado para encomendas em grandes lotes.

A fundição sob pressão é adequada para necessidades de produção em pequenos lotes?

É viável, mas requer consideração de custos. O preço unitário de pedidos em pequenos lotes será maior após a divisão do custo do molde. Se houver planos para produção em massa posteriormente, a produção experimental em pequenos lotes na fase inicial é mais rentável.

O que fazer se houver defeitos na superfície de peças fundidas sob pressão?

Os defeitos podem ser corrigidos por meio de tratamentos posteriores, como polimento, pulverização e passivação. Enquanto isso, defeitos óbvios são evitados antecipadamente por meio de inspeções durante a produção.

Em que setores industriais a fundição sob pressão pode ser aplicada?

É aplicado principalmente em setores como o automotivo, eletrônicos 3C, eletrodomésticos, máquinas industriais e equipamentos médicos.

Como garantir a qualidade das peças fundidas sob pressão?

Inspeções como detecção de falhas por raios X, testes dimensionais e testes de resistência à pressão são realizadas durante a produção para garantir a conformidade com os padrões da indústria.

O que é necessário para personalizar produtos fundidos sob pressão?

Você precisa fornecer desenhos dos componentes (incluindo dimensões e requisitos de material), demanda de lote e cenários de aplicação para facilitar a cotação rápida e a abertura do molde.

Introdução básica à fundição sob pressão

Materiais de fundição sob pressão selecionados para atender a diversos requisitos de desempenho.

Processamento pós-fundição

Processo: Perfuração (selecione brocas de metal duro/aço rápido de acordo com o material) → alargamento para acabamento de precisão.

Padrão: Tolerância do diâmetro do furo ±0.015 mm; erro de espaçamento entre furos ≤ 0.03 mm.

Processo: Roscas internas (furação + machos de rosca, com tolerância de 1 a 1.5 vezes o passo para furos cegos); roscas externas (laminação/torneamento de rosca).

Padrão: Precisão da rosca 6H (interna)/6g (externa); qualificada através de inspeção com calibrador passa/não passa.

Processo: Superfícies planas processadas com fresas de faceamento (Ra ≤ 3.2 μm); superfícies contornadas processadas com fresas de topo esféricas + articulação de 3/5 eixos (grau de ajuste ≥ 98%).

Padrão: Planicidade ≤ 0.02 mm/m; tolerância de perfil de superfícies contornadas ≤ 0.05 mm.

Tratamento de superfície: melhorando o desempenho e a aparência.

Limpeza e Inspeção: Garantindo Produtos Acabados de Qualidade

Seleção de Equipamentos Essenciais

Processamento pós-fundição

MOLDE AAA 5 Principais Vantagens da Fundição Sob Pressão

A tolerância dimensional pode atingir ±0.05-0.1 mm e rugosidade superficial de Ra 1.6-6.3μm. A maioria das peças pode ser montada diretamente sem usinagem secundária.

Capaz de formar estruturas complexas: Tais como paredes finas (mínimo 1 mm), orifícios pequenos (mínimo φ1 mm), roscas e nervuras de reforço. Várias peças podem ser integradas em uma única peça fundida, reduzindo os procedimentos de montagem.

Alta taxa de utilização de materiais: Peças de sucata e resíduos podem ser reciclados e refundidos (taxa de recuperação). ≥95%), reduzindo o desperdício de materiais.

Baixo custo de mão de obra: A produção automatizada reduz a necessidade de mão de obra. Quanto maior o lote, menor o custo unitário (custo ligeiramente maior para lotes pequenos e vantagens significativas para lotes grandes).

É possível processar diversos metais não ferrosos, como ligas de alumínio, zinco, magnésio e cobre. As propriedades dos diferentes materiais se adaptam às necessidades de diferentes indústrias (por exemplo, liga de magnésio para materiais leves, liga de zinco para materiais de baixo custo).

Desempenho estável da peça: O processo de fundição sob pressão é controlável e as propriedades mecânicas (por exemplo, resistência, dureza) dos produtos acabados são uniformes, com pequenas variações de qualidade.

Em comparação com a fundição em areia, não há geração de resíduos de moldes de areia, reduzindo a poluição ambiental.

Os fornos utilizam aquecimento a gás natural ou elétrico. Com menor consumo de energia do que os processos de fundição tradicionais. A recuperação de calor residual pode ser realizada em algumas etapas.

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Introdução básica à fundição sob pressão

Materiais de fundição sob pressão selecionados para atender a diversos requisitos de desempenho.

Processamento pós-fundição

Processo: Perfuração (selecione brocas de metal duro/aço rápido de acordo com o material) → alargamento para acabamento de precisão.

Padrão: Tolerância do diâmetro do furo ±0.015 mm; erro de espaçamento entre furos ≤ 0.03 mm.

Processo: Roscas internas (furação + machos de rosca, com tolerância de 1 a 1.5 vezes o passo para furos cegos); roscas externas (laminação/torneamento de rosca).

Padrão: Precisão da rosca 6H (interna)/6g (externa); qualificada através de inspeção com calibrador passa/não passa.

Processo: Superfícies planas processadas com fresas de faceamento (Ra ≤ 3.2 μm); superfícies contornadas processadas com fresas de topo esféricas + articulação de 3/5 eixos (grau de ajuste ≥ 98%).

Padrão: Planicidade ≤ 0.02 mm/m; tolerância de perfil de superfícies contornadas ≤ 0.05 mm.

Tratamento de superfície: melhorando o desempenho e a aparência.

Limpeza e Inspeção: Garantindo Produtos Acabados de Qualidade

Seleção de Equipamentos Essenciais

Processamento pós-fundição

MOLDE AAA 5 Principais Vantagens da Fundição Sob Pressão

A tolerância dimensional pode atingir ±0.05-0.1 mm e rugosidade superficial de Ra 1.6-6.3μm. A maioria das peças pode ser montada diretamente sem usinagem secundária.

Capaz de formar estruturas complexas: Tais como paredes finas (mínimo 1 mm), orifícios pequenos (mínimo φ1 mm), roscas e nervuras de reforço. Várias peças podem ser integradas em uma única peça fundida, reduzindo os procedimentos de montagem.

Alta taxa de utilização de materiais: Peças de sucata e resíduos podem ser reciclados e refundidos (taxa de recuperação). ≥95%), reduzindo o desperdício de materiais.

Baixo custo de mão de obra: A produção automatizada reduz a necessidade de mão de obra. Quanto maior o lote, menor o custo unitário (custo ligeiramente maior para lotes pequenos e vantagens significativas para lotes grandes).

É possível processar diversos metais não ferrosos, como ligas de alumínio, zinco, magnésio e cobre. As propriedades dos diferentes materiais se adaptam às necessidades de diferentes indústrias (por exemplo, liga de magnésio para materiais leves, liga de zinco para materiais de baixo custo).

Desempenho estável da peça: O processo de fundição sob pressão é controlável e as propriedades mecânicas (por exemplo, resistência, dureza) dos produtos acabados são uniformes, com pequenas variações de qualidade.

Em comparação com a fundição em areia, não há geração de resíduos de moldes de areia, reduzindo a poluição ambiental.

Os fornos utilizam aquecimento a gás natural ou elétrico. Com menor consumo de energia do que os processos de fundição tradicionais. A recuperação de calor residual pode ser realizada em algumas etapas.

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