El plástico fundido se inyecta en la cavidad del molde de una sola vez. Tras enfriarse y solidificarse, el molde se abre para liberar el producto. Este es el proceso de moldeo por inyección más común.
Ámbito de aplicación: Adecuado para piezas de plástico con estructuras simples y un solo material, como artículos de primera necesidad (vasos de plástico, cajas de almacenamiento) y accesorios electrónicos (carcasas de control remoto).
Ventajas: El molde tiene una estructura sencilla, una inversión inicial baja y un ciclo de depuración corto. Es ideal para la producción de prueba en lotes pequeños o la entrega rápida de piezas de plástico sencillas.
El canal del molde se mantiene a alta temperatura para evitar la formación de restos de plástico solidificado. Solo el plástico dentro de la cavidad del molde se enfría y se moldea.
Ámbito de aplicación: Adecuado para escenarios de producción en masa donde es necesario reducir el desperdicio de materia prima, como piezas interiores de automóviles (componentes del panel de instrumentos) y consumibles médicos (carcasas de tubos de muestreo).
VentajasLa tasa de utilización de la materia prima aumenta entre un 30% y un 40%, lo que reduce el coste de la gestión de residuos. Además, la marca de la compuerta en la pieza de plástico es pequeña y no requiere recorte posterior, lo que mejora la calidad estética y la eficiencia de la producción.
Al girar el núcleo del molde o utilizar múltiples boquillas de inyección, se inyectan secuencialmente plásticos de diferentes colores/materiales en el mismo molde para formar piezas de plástico de dos colores/multicolor en un ciclo de moldeo.
Ámbito de aplicación: Productos que requieren una apariencia en capas o funciones compuestas, como botones de teléfonos móviles (combinación de goma blanda y plástico duro) y juguetes para niños (carcasas multicolores).
Ventajas: No se requieren procesos posteriores de ensamblaje ni pulverización, lo que evita las desviaciones dimensionales causadas por múltiples procesos. Además, permite la combinación de materiales blandos y duros, cumpliendo con los requisitos estéticos y funcionales.
Se inyecta gas a alta presión en el plástico fundido para formar una estructura hueca, reduciendo el espesor desigual de las paredes y las marcas de hundimiento de las piezas de plástico.
Ámbito de aplicación: Piezas de plástico de paredes gruesas o de gran tamaño, como manijas de puertas de automóviles y carcasas de electrodomésticos (paneles de salida de aire del aire acondicionado).
Ventajas: El peso de las piezas de plástico se reduce entre un 15% y un 25%, lo que reduce el coste de la materia prima. Al mismo tiempo, se eliminan las cavidades y burbujas de contracción en zonas de paredes gruesas, mejorando así la estabilidad estructural y la planitud de la superficie de los productos.
Primero, se colocan piezas de metal (como tornillos y tuercas) o insertos de otros materiales en el molde, y luego se inyecta plástico para que los insertos se combinen firmemente con las piezas de plástico.
Ámbito de aplicación: Productos que requieren refuerzo estructural o conductividad eléctrica, como conectores electrónicos (pines metálicos + carcasas de plástico) y sensores automotrices (interfaces metálicas + bases de plástico).
Ventajas: Los insertos y las piezas de plástico están moldeados integralmente, por lo que la resistencia de la conexión es mucho mayor que la del ensamblaje posterior. Además, reduce los procesos de ensamblaje manual, lo que disminuye los errores de producción y los costos de mano de obra.
Mediante el uso de moldes de alta precisión, un estricto control de temperatura y control de presión, la tolerancia dimensional de las piezas de plástico puede ser de ±0.01 mm y la precisión de la superficie puede alcanzar un nivel de espejo.
Ámbito de aplicación: Productos electrónicos y médicos de alta gama, como soportes de módulos de cámara de teléfonos móviles y varillas de empuje de jeringas médicas.
Ventajas: Cumple con los estrictos requisitos de los productos de alta gama en cuanto a estabilidad dimensional y acabado de la superficie, reduce los procesos de corrección posteriores y mejora la tasa de calificación del producto y la vida útil.