Fabricantes de moldes de fundición a presión de China

Materiales de fundición a presión seleccionados para satisfacer diversos requisitos de rendimiento

Teniendo en cuenta los requisitos de resistencia de las piezas, peso y resistencia a la corrosión en diferentes industrias, se seleccionan cuidadosamente cuatro categorías principales de aleaciones de fundición a presión convencionales.

Tipo De Material	Grados comunes	Parámetros básicos de rendimiento	Características principales	Escenarios Aplicables	Notas
Aleación de aluminio	ADC12, A380, A356	Densidad: 2.7 g/cm³ Punto de fusión: 600-680 ℃ Resistencia a la tracción: 200-300 MPa Dureza Brinell: HB 80-100	Ligero, alta resistencia, buena conductividad térmica, mejor resistencia a la corrosión que la aleación de zinc, excelente fluidez, adecuado para formar estructuras complejas.	Soportes de motores de automóviles, carcasas de portátiles, piezas de compresores de electrodomésticos, disipadores de calor de estaciones base 5G	Representa más del 70% de las piezas fundidas a presión, actualmente es el material de fundición a presión más utilizado.
Aleación de zinc	Zamak 3, Zamak 5, Zamak 7	Densidad: 6.6-6.8 g/cm³ Punto de fusión: 420-450 ℃ Resistencia a la tracción: 180-250 MPa Dureza Brinell: HB 60-80	Punto de fusión bajo (menor costo de fusión), excelente fluidez, fácil formación de piezas pequeñas de paredes delgadas, tasa de reciclabilidad ≥95%	Piezas de juguetes, paneles de cerraduras de puertas, accesorios de ferretería (manijas de grifos), pequeñas piezas portantes para electrodomésticos	Ventaja de costo evidente, adecuado para producción de piezas de lotes pequeños y de múltiples estilos
Aleación de magnesio	AZ91D, AM60B	Densidad: 1.8 g/cm³ Punto de fusión: 590-610 ℃ Resistencia a la tracción: 240-320 MPa Dureza Brinell: HB 70-90	Más ligero que la aleación de aluminio (reducción de peso de aproximadamente 33%), fuerte resistencia a los golpes, excelente efecto de blindaje electromagnético, rápida disipación del calor.	Bastidores intermedios para teléfonos móviles, piezas ligeras para vehículos de nueva energía (soportes de batería), fuselajes de vehículos aéreos no tripulados (UAV), carcasas de dispositivos electrónicos de alta gama	Mayor costo que la aleación de aluminio, se utiliza principalmente en escenarios con requisitos de "peso ligero" extremadamente altos.
Aleación de cobre	Latón C36000, Bronce C95400	Densidad: 8.5-8.9 g/cm³ Punto de fusión: 1083-1100 ℃ Resistencia a la tracción: 300-400 MPa Dureza Brinell: HB 100-120	Excelente conductividad térmica/eléctrica (2-3 veces la de la aleación de aluminio), resistencia a altas temperaturas, alta dureza, buena resistencia al desgaste.	Conectores eléctricos, disipadores de calor, piezas de válvulas de precisión, componentes centrales de equipos de plomería (cuerpos de válvulas de grifo)	Alto punto de fusión (alta dificultad de fundición a presión), alto costo, adecuado para escenarios de demanda de alto rendimiento

Procesamiento posterior a la fundición a presión

Las piezas fundidas a presión requieren un posprocesamiento sistemático para corregir defectos, mejorar la precisión y optimizar el rendimiento.

Preprocesamiento: eliminación de estructuras redundantes

Mecanizado de precisión: cómo lograr características de alta precisión

Tratamiento de superficies: mejora del rendimiento y la apariencia

Limpieza e inspección: cómo garantizar productos terminados calificados

Selección de equipos básicos

Preprocesamiento: eliminación de estructuras redundantes

Extracción de la puerta y la contrahuella

Función: Corte el canal de alimentación de la pieza (puerta) y la estructura de compensación de contracción (elevador) para despejar obstáculos para el procesamiento posterior.

Proceso: Para piezas pequeñas, utilice una "prensa punzonadora + molde personalizado" para un corte único; para piezas grandes, utilice una máquina de corte hidráulica para un corte preciso y rectifique la superficie de transición después del corte.

Estándar: Sin grietas ni abolladuras; error dimensional de ±0.2 mm.
Eliminación de rebabas y destellos

Función: Eliminar el exceso de metal (0.1-1 mm de espesor) que rebosa de la superficie de separación del molde para evitar afectar el ensamblaje.
Métodos:

-- Superficies curvas complejas/agujeros pequeños: Procesar con lijadora neumática (Ra ≤ 3.2μm);

-- Lote de piezas pequeñas: Acabado vibratorio (tasa de eliminación de rebabas ≥ 95%);

-- Piezas de alta precisión: robot de 6 ejes + fresadora de alta velocidad (precisión ±0.05 mm).

Preprocesamiento: eliminación de estructuras redundantes
Para las tolerancias de grado IT7-IT9 que no se pueden cumplir mediante fundición a presión, las características funcionales clave se completan mediante mecanizado CNC.

Mecanizado de agujeros (agujeros de localización, agujeros de montaje)

Proceso: Perforación (seleccione brocas de carburo/acero de alta velocidad según el material) → escariado para refinamiento de precisión.

Estándar: Tolerancia del diámetro del orificio ±0.015 mm; error de espaciado del orificio ≤ 0.03 mm.
Mecanizado de roscas (roscas de conexión/fijación)

Proceso: Roscas internas (taladrado + machos de roscar a máquina, con tolerancia de paso de 1 a 1.5 veces para agujeros ciegos); roscas externas (laminado/torneado de roscas).

Estándar: Precisión de rosca 6H (interna)/6g (externa); calificada mediante inspección de calibre pasa-no pasa.
Fresado plano/superficial (superficies selladas, superficies contorneadas)

Proceso: Superficies planas procesadas con fresas de planear (Ra ≤ 3.2 μm); superficies contorneadas procesadas con fresas de punta esférica + enlace de 3/5 ejes (grado de ajuste ≥ 98 %).

Estándar: Planitud ≤ 0.02 mm/m; tolerancia de perfil de superficies contorneadas ≤ 0.05 mm.

Tratamiento de superficies: mejora del rendimiento y la apariencia

Los procesos se seleccionan en función de los materiales y los requisitos, equilibrando la resistencia a la corrosión, la resistencia al desgaste y la estética.

Material	Proceso	Escenarios de aplicación	Ventajas principales	Estándares clave
Aleación de aluminio	Anodizado	Piezas para exteriores, disipadores de calor, equipos médicos	Alta resistencia a la corrosión (no se oxida en niebla salina de 240 a 500 h), teñible	Dureza ≥ 300HV; uniformidad de color ΔE ≤ 1.5
Aleación de aluminio	Pintura	Carcasas para electrodomésticos, blindajes industriales	Multicolores personalizados y de bajo costo	Dureza ≥ 2H; grado de adhesión 1; no se descascara después de 24 h de prueba de resistencia al agua
Aleación de zinc	galvanoplastia	Interiores de automóviles, accesorios de hardware	Efecto espejo, alta resistencia al desgaste (sin rayones después de 500 frotamientos)	Sin corrosión en niebla salina de 48-96 h; brillo ≥ 90GU
Aleación de zinc	Pintura	Piezas decorativas generales	Proceso simplificado, adaptabilidad del color.	Imprimación especial; grado de adherencia 0

Limpieza e inspección: cómo garantizar productos terminados calificados

Limpieza
Proceso: Para piezas comunes: limpieza por pulverización a alta presión + secado con aire caliente; para piezas con orificios de precisión: limpieza ultrasónica + secado al vacío.
Estándar: Sin impurezas superficiales; sin bloqueos en orificios de precisión.
Inspección
Apariencia: Sin grietas ni rayones (≤2 mm); sin flacidez ni diferencia de color en la superficie;
Dimensiones: Medido con calibradores/micrómetros/máquinas de medición de coordenadas 3D;
Actuación: Ensayos de niebla salina, dureza y adherencia;
Interna: Inspección por rayos X/ultrasónica para piezas clave; defectos ≤ 0.5 mm.

Selección de equipos básicos

Proceso	Equipo Recomendado	Capacidad Aplicable	Requisitos básicos de configuración
Eliminación de destellos	Desbarbadora (Fanuc)	500-2000 piezas/día	Sensor de control de fuerza para evitar cortes excesivos
Mecanizado CNC	Centro de mecanizado vertical (Taiqun)	300-1000 piezas/día (por unidad)	Husillo ≥15,000 rpm; almacén de herramientas ≥24 herramientas

Procesamiento posterior a la fundición a presión

Nos adherimos al Sistema de Gestión de Calidad ISO 9001 y hemos establecido 8 procesos centrales para garantizar la controlabilidad en cada enlace desde la realización del pedido hasta la entrega:

01

Comunicación de requisitos y diseño de esquemas

Conectar con los requerimientos del cliente: Aclarar la aplicación de la pieza, los requisitos de rendimiento (por ejemplo, capacidad de carga, resistencia a la temperatura), el volumen de producción (lote pequeño: 100-500 piezas / lote grande: 10 000+ piezas) y el ciclo de entrega.

Emitir un plan: Incluya recomendaciones de materiales, planos de diseño del molde y cotización. Continúe con el siguiente paso tras la confirmación con el cliente.
02

Desarrollo y depuración de moldes

Fabricación de moldes: Adopte acero para matriz de trabajo en caliente H13, procesado a través de mecanizado CNC, conformado por EDM (mecanizado por descarga eléctrica) y pulido.

Prueba y depuración de moho: Producir muestras en la primera prueba del molde, inspeccionar la precisión dimensional y la calidad de la superficie y ajustar los parámetros del molde hasta cumplir con los estándares.
03

Pretratamiento de materia prima

Inspección de materiales: Verificar la composición de la aleación (por ejemplo, contenido de silicio y cobre en la aleación de aluminio ADC12) para garantizar el cumplimiento de los estándares de la industria.

Fusión de metales: Coloque las materias primas en el horno, caliéntelas hasta el punto de fusión correspondiente (aleación de aluminio: 600-680 ℃ / aleación de zinc: 420-450 ℃) y elimine las impurezas (por ejemplo, agregando un removedor de escoria).
04

Formación de fundición a presión

Sujeción y bloqueo del molde: Aplique fuerza de sujeción después del cierre del molde para evitar fugas de metal fundido.

Inyección de alta presión: Inyecte metal fundido en la cavidad del molde a una velocidad de 0.5 a 50 m/s y mantenga la presión durante 3 a 10 segundos hasta la solidificación inicial.
05

Apertura de moldes, extracción de piezas y desbarbado

Extracción automática de piezas: Utilice un brazo robótico para extraer piezas formadas, evitando la deformación causada por la operación manual.

Desbarbado: Retire las compuertas y las rebabas de las piezas mediante métodos como el acabado vibratorio y el corte por láser para garantizar bordes lisos.
06

Posprocesamiento (según sea necesario)

Mecanizado: Realice perforaciones, roscados y fresados CNC en agujeros y roscas de alta precisión.

Tratamiento de superficie: Admite anodizado (para aleaciones de aluminio), galvanoplastia (para aleaciones de zinc) y pintura para mejorar la resistencia a la corrosión y la textura de la apariencia.
07

Inspeccion de calidad

Inspección dimensional: Utilice una máquina de medición de coordenadas y calibradores para inspeccionar las dimensiones clave, con un requisito de tasa de aprobación de ≥99.5 %.

Inspección de rendimiento: Realizar pruebas de muestreo para determinar la resistencia a la tracción y la dureza (por ejemplo, dureza Brinell HB 80-100 para aleaciones de aluminio) para garantizar el cumplimiento de los requisitos de la aplicación.
08

Empaquetado y entrega

Embalaje personalizado: Seleccione cajas de cartón o paletas según el tamaño de la pieza; agregue amortiguación de espuma para las piezas frágiles.

Logística y entrega: Cooperar con varios proveedores de logística; apoyar la entrega por lotes para pedidos de gran volumen.

MOLDE AAA 5 ventajas principales de la fundición a presión

En la fabricación de piezas metálicas de precisión, la fundición a presión se ha convertido en el proceso preferido por numerosas industrias debido a las siguientes ventajas:

Mayor eficiencia, adecuada para producción en masa

El ciclo de producción de una sola pieza dura entre unos pocos segundos y varios minutos (p. ej., 3 segundos por pieza pequeña de aleación de zinc). Una línea de producción puede alcanzar una producción diaria de más de 10 000 piezas, superando con creces la fundición en arena (varias horas por pieza) y el mecanizado (largo tiempo de procesamiento por pieza).

Alto grado de automatización: Puede equiparse con equipos de alimentación automática, selección de piezas e inspección para reducir la intervención manual y minimizar los errores de producción.

Mayor precisión, reduciendo el procesamiento posterior

La tolerancia dimensional puede alcanzar ±0.05-0.1 mm y la rugosidad de la superficie es Ra 1.6-6.3μm. La mayoría de las piezas se pueden ensamblar directamente sin mecanizado secundario.

Capaz de formar estructuras complejas: Como paredes delgadas (mínimo 1 mm), agujeros pequeños (mínimo φ1 mm), roscas y nervaduras de refuerzo. Se pueden integrar varias piezas en una sola pieza fundida a presión, lo que reduce los procedimientos de ensamblaje.

Menor costo, evidente ventaja en relación costo-beneficio

Alta tasa de utilización de material: Las piezas de desecho y de desecho se pueden reciclar y volver a fundir (tasa de recuperación) ≥95%), reduciendo el desperdicio de material.

Bajo costo de mano de obra: La producción automatizada reduce la demanda de mano de obra. Cuanto mayor sea el lote, menor será el coste unitario (costo ligeramente superior para lotes pequeños y ventajas significativas para lotes grandes).

Amplia adaptabilidad de materiales para satisfacer diversas necesidades

Puede procesar diversos metales no ferrosos, como aleaciones de aluminio, zinc, magnesio y cobre. Las propiedades de los diferentes materiales se adaptan a las necesidades de diferentes industrias (p. ej., aleación de magnesio para un peso ligero, aleación de zinc para un bajo coste).

Rendimiento estable de la pieza: El proceso de fundición a presión es controlable y las propiedades mecánicas (por ejemplo, resistencia, dureza) de los productos terminados son uniformes con pequeñas fluctuaciones de calidad.

Buen respeto al medio ambiente, conforme a la producción ecológica

En comparación con la fundición en arena, no se generan residuos del molde de arena, lo que reduce la contaminación ambiental.

Los hornos utilizan calefacción mediante gas natural o eléctrica. Con un menor consumo energético que los procesos de fundición tradicionales. Se puede recuperar el calor residual en algunos enlaces.

Personalización de piezas fundidas a presión: Nuestros 6 principales compromisos de servicio

Mayor eficiencia, adecuada para producción en masa

- A diferencia de las grandes fábricas de fundición a presión. (que solo aceptan pedidos de grandes cantidades), ofrecemos personalización de lotes pequeños para satisfacer las necesidades de producción de prueba e I+D de nuestros clientes. También ofrecemos un ajuste flexible de la capacidad de producción para pedidos de grandes cantidades.

- Respuesta rápida: Respondemos a las consultas de demanda dentro de las 12 horas, brindamos diseños de soluciones dentro de los 3 días y priorizamos los pedidos urgentes (por ejemplo, entregamos muestras de lotes pequeños dentro de los 7 días).

Equipo técnico profesional y experimentado

- Nuestro equipo de ingeniería tiene más de 10 años de experiencia, con un profundo conocimiento de las propiedades de diferentes materiales y estándares de la industria.
- Capacidad de desarrollo de moldes: Diseñamos moldes de forma independiente y podemos optimizar las estructuras de las piezas en función de los clientes.' dibujos (por ejemplo, agregando nervaduras de refuerzo para mejorar la resistencia) para evitar posibles problemas en la producción posterior.

Estricto control de calidad y servicio posventa garantizado

- Inspección de calidad de proceso completo: Desde las materias primas hasta los productos terminados, cada eslabón tiene registros de inspección y los productos no conformes nunca saldrán de la fábrica.
- Compromiso posventa: Si las piezas tienen discrepancias dimensionales o un rendimiento deficiente debido a nuestras razones, las reproduciremos de forma gratuita, eliminando clientes.' preocupaciones.

Precios transparentes, sin costos ocultos

- Las cotizaciones incluyen todos los costos como materiales, Moldes, procesamiento, inspección y empaquetado, sin cargos ocultos. Los clientes pueden disfrutar de descuentos escalonados en pedidos de grandes cantidades.
- Recomendaciones de optimización de costos: Ofrecemos sugerencias como recomendar materiales más adecuados y optimizar las estructuras de las piezas para ayudar a los clientes a reducir los costos totales.

Servicio considerado con seguimiento completo del proceso

- Gerente de cuenta dedicado: Brindar un servicio personalizado desde la confirmación del pedido hasta la entrega y comentarios oportunos sobre el progreso de la producción.
- Apoyo Técnico: Tras la entrega, ofrecemos asesoramiento sobre la instalación y el mantenimiento de las piezas. Si los clientes necesitan modificaciones posteriores (por ejemplo, pequeños ajustes dimensionales), podemos responder con rapidez.

Equipo avanzado y capacidad de producción estable

- Equipado con máquinas de fundición a presión de cámara fría y máquinas de fundición a presión de cámara caliente, adecuadas para piezas de diferentes tamaños.
- Equipado con equipos de prueba como 3D Máquinas de medición coordinadas y probadores de dureza para garantizar una calidad estable y satisfacer las necesidades de los clientes.' Necesidades de lotes grandes.

Aplicaciones de la fundición a presión en diversas industrias

Con las ventajas principales de producir en masa piezas estructurales complejas y al mismo tiempo equilibrar la precisión y el control de costos, el proceso de fundición a presión se ha convertido en una tecnología de fabricación clave que respalda el desarrollo de alta calidad de múltiples industrias.

Industria automotriz:

Con el rápido desarrollo de la industria de vehículos de nueva energía (NEV), el papel de la tecnología de fundición a presión en la producción liviana e integrada ha adquirido cada vez mayor importancia.

Componentes del sistema de potencia Componentes de carrocería y electrónicos
Industria electrónica 3C

En el campo de la electrónica 3C (informática, comunicaciones, electrónica de consumo), la demanda de miniaturización, precisión y ligereza de los componentes está aumentando.

Componentes electrónicos de consumo Componentes de comunicación y servidor
Industria de electrodomésticos

Los electrodomésticos exigen una alta rentabilidad y durabilidad de sus componentes. Fundición a presión (incluida la fundición a baja presión y la fundición a presión diferencial).

Componentes de electrodomésticos Componentes de electrodomésticos de cocina
Industria de maquinaria industrial: un campo clave para la fundición a presión de alta resistencia

La maquinaria industrial (incluidas las máquinas herramientas, la maquinaria de construcción y la maquinaria agrícola) tiene altos requisitos en cuanto a resistencia de los componentes, resistencia al desgaste y resistencia al impacto.

Componentes de máquinas herramienta y maquinaria de construcción Componentes de maquinaria agrícola
Industria de dispositivos médicos: un campo especial para la fundición a presión precisa y limpia

Los dispositivos médicos tienen requisitos estrictos en cuanto a precisión, limpieza y biocompatibilidad de los componentes.

Componentes del equipo de diagnóstico

Preguntas frecuentes (FAQ)

¿Qué es el proceso de fundición a presión?

Un proceso de conformado de metales donde el metal fundido se prensa en una cavidad de molde a alta presión y se moldea tras el enfriamiento. Es adecuado para la producción en masa de componentes complejos.

¿Cuáles son los materiales metálicos comunes utilizados en la fundición a presión?

Principalmente aleaciones de aluminio, zinc, magnesio y hierro fundido. Entre ellas, la aleación de aluminio es la más utilizada debido a su ligereza y alta rentabilidad.

¿Qué tamaño de componentes se pueden fabricar mediante fundición a presión?

Se puede personalizar para tamaños que van desde pequeñas piezas electrónicas 3C hasta componentes grandes como paneles de piso traseros de vehículos de nueva energía y piezas de paredes gruesas de maquinaria industrial.

¿Qué precisión pueden alcanzar las piezas fundidas a presión?

La precisión dimensional convencional puede alcanzar ±0.1 mm y la fundición a presión de precisión puede mejorarla aún más para satisfacer escenarios de alta demanda, como los campos automotriz y médico.

¿Es la fundición a presión adecuada para la producción en masa?

Sí. Una vez formado el molde, permite una producción rápida y repetida, reduciendo significativamente el coste unitario y haciéndolo adecuado para pedidos de grandes lotes.

¿La fundición a presión es adecuada para necesidades de lotes pequeños?

Es factible, pero requiere considerar el costo. El precio unitario de los pedidos de lotes pequeños será mayor después de compartir el costo del molde. Si se planea una producción en masa más adelante, la producción de prueba de lotes pequeños en la etapa inicial es más rentable.

¿Qué hacer si hay defectos en la superficie de las piezas fundidas a presión?

Los defectos pueden corregirse mediante tratamientos posteriores como el pulido, la pulverización y la pasivación. Asimismo, se evitan defectos evidentes mediante inspecciones durante la producción.

¿A qué industrias se puede aplicar la fundición a presión?

Se aplica principalmente en industrias como la automotriz, la electrónica 3C, los electrodomésticos, la maquinaria industrial y los equipos médicos.

¿Cómo garantizar la calidad de las piezas fundidas a presión?

Durante la producción se realizan inspecciones como detección de fallas por rayos X, pruebas dimensionales y pruebas de resistencia a la presión para garantizar el cumplimiento de los estándares de la industria.

¿Qué se necesita para personalizar productos de fundición a presión?

Debe proporcionar dibujos de componentes (incluidas dimensiones y requisitos de material), demanda de lotes y escenarios de aplicación para facilitar la cotización rápida y la apertura del molde.

Introducción básica a la fundición a presión

Materiales de fundición a presión seleccionados para satisfacer diversos requisitos de rendimiento

Procesamiento posterior a la fundición a presión

Proceso: Perforación (seleccione brocas de carburo/acero de alta velocidad según el material) → escariado para refinamiento de precisión.

Estándar: Tolerancia del diámetro del orificio ±0.015 mm; error de espaciado del orificio ≤ 0.03 mm.

Proceso: Roscas internas (taladrado + machos de roscar a máquina, con tolerancia de paso de 1 a 1.5 veces para agujeros ciegos); roscas externas (laminado/torneado de roscas).

Estándar: Precisión de rosca 6H (interna)/6g (externa); calificada mediante inspección de calibre pasa-no pasa.

Proceso: Superficies planas procesadas con fresas de planear (Ra ≤ 3.2 μm); superficies contorneadas procesadas con fresas de punta esférica + enlace de 3/5 ejes (grado de ajuste ≥ 98 %).

Estándar: Planitud ≤ 0.02 mm/m; tolerancia de perfil de superficies contorneadas ≤ 0.05 mm.

Tratamiento de superficies: mejora del rendimiento y la apariencia

Limpieza e inspección: cómo garantizar productos terminados calificados

Selección de equipos básicos

Procesamiento posterior a la fundición a presión

MOLDE AAA 5 ventajas principales de la fundición a presión

La tolerancia dimensional puede alcanzar ±0.05-0.1 mm y la rugosidad de la superficie es Ra 1.6-6.3μm. La mayoría de las piezas se pueden ensamblar directamente sin mecanizado secundario.

Capaz de formar estructuras complejas: Como paredes delgadas (mínimo 1 mm), agujeros pequeños (mínimo φ1 mm), roscas y nervaduras de refuerzo. Se pueden integrar varias piezas en una sola pieza fundida a presión, lo que reduce los procedimientos de ensamblaje.

Alta tasa de utilización de material: Las piezas de desecho y de desecho se pueden reciclar y volver a fundir (tasa de recuperación) ≥95%), reduciendo el desperdicio de material.

Bajo costo de mano de obra: La producción automatizada reduce la demanda de mano de obra. Cuanto mayor sea el lote, menor será el coste unitario (costo ligeramente superior para lotes pequeños y ventajas significativas para lotes grandes).

Puede procesar diversos metales no ferrosos, como aleaciones de aluminio, zinc, magnesio y cobre. Las propiedades de los diferentes materiales se adaptan a las necesidades de diferentes industrias (p. ej., aleación de magnesio para un peso ligero, aleación de zinc para un bajo coste).

Rendimiento estable de la pieza: El proceso de fundición a presión es controlable y las propiedades mecánicas (por ejemplo, resistencia, dureza) de los productos terminados son uniformes con pequeñas fluctuaciones de calidad.

En comparación con la fundición en arena, no se generan residuos del molde de arena, lo que reduce la contaminación ambiental.

Los hornos utilizan calefacción mediante gas natural o eléctrica. Con un menor consumo energético que los procesos de fundición tradicionales. Se puede recuperar el calor residual en algunos enlaces.

Aplicaciones de la fundición a presión en diversas industrias

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Introducción básica a la fundición a presión

Materiales de fundición a presión seleccionados para satisfacer diversos requisitos de rendimiento

Procesamiento posterior a la fundición a presión

Proceso: Perforación (seleccione brocas de carburo/acero de alta velocidad según el material) → escariado para refinamiento de precisión.

Estándar: Tolerancia del diámetro del orificio ±0.015 mm; error de espaciado del orificio ≤ 0.03 mm.

Proceso: Roscas internas (taladrado + machos de roscar a máquina, con tolerancia de paso de 1 a 1.5 veces para agujeros ciegos); roscas externas (laminado/torneado de roscas).

Estándar: Precisión de rosca 6H (interna)/6g (externa); calificada mediante inspección de calibre pasa-no pasa.

Proceso: Superficies planas procesadas con fresas de planear (Ra ≤ 3.2 μm); superficies contorneadas procesadas con fresas de punta esférica + enlace de 3/5 ejes (grado de ajuste ≥ 98 %).

Estándar: Planitud ≤ 0.02 mm/m; tolerancia de perfil de superficies contorneadas ≤ 0.05 mm.

Tratamiento de superficies: mejora del rendimiento y la apariencia

Limpieza e inspección: cómo garantizar productos terminados calificados

Selección de equipos básicos

Procesamiento posterior a la fundición a presión

MOLDE AAA 5 ventajas principales de la fundición a presión

La tolerancia dimensional puede alcanzar ±0.05-0.1 mm y la rugosidad de la superficie es Ra 1.6-6.3μm. La mayoría de las piezas se pueden ensamblar directamente sin mecanizado secundario.

Capaz de formar estructuras complejas: Como paredes delgadas (mínimo 1 mm), agujeros pequeños (mínimo φ1 mm), roscas y nervaduras de refuerzo. Se pueden integrar varias piezas en una sola pieza fundida a presión, lo que reduce los procedimientos de ensamblaje.

Alta tasa de utilización de material: Las piezas de desecho y de desecho se pueden reciclar y volver a fundir (tasa de recuperación) ≥95%), reduciendo el desperdicio de material.

Bajo costo de mano de obra: La producción automatizada reduce la demanda de mano de obra. Cuanto mayor sea el lote, menor será el coste unitario (costo ligeramente superior para lotes pequeños y ventajas significativas para lotes grandes).

Puede procesar diversos metales no ferrosos, como aleaciones de aluminio, zinc, magnesio y cobre. Las propiedades de los diferentes materiales se adaptan a las necesidades de diferentes industrias (p. ej., aleación de magnesio para un peso ligero, aleación de zinc para un bajo coste).

Rendimiento estable de la pieza: El proceso de fundición a presión es controlable y las propiedades mecánicas (por ejemplo, resistencia, dureza) de los productos terminados son uniformes con pequeñas fluctuaciones de calidad.

En comparación con la fundición en arena, no se generan residuos del molde de arena, lo que reduce la contaminación ambiental.

Los hornos utilizan calefacción mediante gas natural o eléctrica. Con un menor consumo energético que los procesos de fundición tradicionales. Se puede recuperar el calor residual en algunos enlaces.

Aplicaciones de la fundición a presión en diversas industrias

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